84. Допускается изменение продолжительности цикла контроля на срок не более двенадцати месяцев с учетом графика планово-предупредительных ремонтов и результатов контроля в предыдущий и текущий циклы контроля.
85. При замене оборудования, трубопроводов и других элементов АС периодичность эксплуатационного контроля их зон должна соответствовать периодичности эксплуатационного контроля блока АС.
86. Периодичность, объем разрушающего контроля и места вырезки образцов должны устанавливаться в типовых программах эксплуатационного контроля, при этом периодичность контроля механических свойств металла должна быть не реже, чем через каждые 200000 часов эксплуатации.
87. Результаты разрушающего контроля, полученные на одном из блоков АС, допускается распространять на остальные блоки АС данного типа.
88. Если при очередном эксплуатационном контроле выявлены несплошности и (или) отклонения от геометрических размеров, возникновение которых связано с ранее не исследованными механизмами повреждения, эксплуатирующая организация обязана:
а) провести дополнительный контроль аналогичных зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) принять меры по исключению или уменьшению воздействия повреждающих факторов;
в) сократить время до очередного эксплуатационного контроля аналогичных зон контроля для оценки эффективности принятых мер.
89. Результаты неразрушающего контроля зон оборудования и трубопроводов, отнесенных к первому и второму классам безопасности, должны быть выборочно перепроверены дефектоскопистами более высокой или равной квалификации, не участвовавшими в контроле зон указанного оборудования или трубопровода. Перепроверке подлежат: результаты контроля металла, выполненного ультразвуковым ручным методом, включая ультразвуковой контроль толщины, полученные без автоматической фиксации. Объем перепроверки определяется эксплуатирующей организацией и должен составлять не менее 3% от объема контроля, проведенного указанными в типовых программах контроля методами. Если при перепроверке обнаружены дефекты либо изменения толщины металла зон оборудования и трубопроводов, которые не были зафиксированы в результате контроля, должна быть проведена перепроверка всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей, проконтролированных в течение смены персоналом, допустившим несоответствие. Перепроверка должна выполняться по той же методике и с применением тех же средств, что и при контроле. Если в результате такой перепроверки будут также выявлены несоответствия, эксплуатирующая организация должна принять меры по выявлению и перепроверке всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов, проконтролированных указанным персоналом в течение всех смен в период текущего планового останова блока АС.
90. Порядок выбора зон контроля для перепроверки, проведения перепроверки и оформления результатов перепроверки должен устанавливаться эксплуатирующей организацией.
91. Для проведения перепроверки эксплуатирующая организация вправе привлекать персонал сторонних организаций, аккредитованных в области использования атомной энергии.
92. Периодичность и объем эксплуатационного контроля металла проводимого в период сверх проектного срока службы блоков АС должны быть обоснованы и установлены эксплуатирующей организацией в отдельных типовых программах эксплуатационного контроля на период продленного срока эксплуатации по согласованию с разработчиками проекта РУ и проекта АС и головной материаловедческой организацией. При этом периодичность неразрушающего эксплуатационного контроля зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС должна устанавливаться исходя из их фактического состояния и остаточного ресурса и быть не реже периодичности, установленной в типовой программе эксплуатационного контроля.

X. Эксплуатационный контроль с учетом показателей риска

93. Обоснование изменения перечня зон контроля и сочетание методов контроля, установленных типовыми программами, а также периодичности контроля в пределах, установленных в главе IX настоящих Правил, должно выполняться исходя из оценки риска разрушения зон контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
94. Зоны контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны быть отнесены разработчиками проекта РУ и проекта АС к группам риска в соответствии с порядком, приведенным в приложении N 4 к настоящим Правилам.
95. Оценка риска разрушения зон контроля при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями и отклонениями от геометрических размеров должна выполняться эксплуатирующей организацией с привлечением разработчиков проекта РУ и проекта АС.

XI. Оценка качества

Оценка качества основного металла по результатам
визуального и измерительного контроля

96. При оценке качества основного металла по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) механические повреждения с острыми углами;
в) прижоги;
г) капли металла после сварки;
д) несплошности, превышающие несплошности, указанные в нормативных документах и документах по стандартизации на основной металл.

Оценка качества основного металла по результатам
капиллярного и магнитопорошкового контроля

97. Оценка качества основного металла по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля должна проводиться в соответствии с требованиями конструкторской документации.
98. По результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля фиксации подлежат округлые несплошности размером более 1,0 мм; трещины любой ориентации и протяженности не допускаются.
99. Несплошности, зафиксированные по индикаторным следам, не удовлетворяющие нормам оценки качества, приведенным в конструкторской документации, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.

Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей
по результатам визуального и измерительного контроля

100. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются трещины, неодиночные и протяженные несплошности.
Протяженной считается несплошность с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех (ширина измеряется в направлении, перпендикулярном к линии максимальной длины). При меньшем значении указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.
Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния (начиная с равного трехкратной длине большей несплошности) несплошность считается одиночной.
101. Фиксации подлежат несплошности с максимальным размером, превышающим 0,2 мм. Зафиксированные округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размеров и количества), если они расположены на рабочей части и на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, а также если хотя бы две несплошности расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).
102. На боковых (нерабочих) наплавленных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,0 мм, а также округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм и до 1,0 мм включительно, при их количестве более четырех на любых 100,0 мм протяженности боковой поверхности.
103. Размеры и количество допустимых округлых одиночных несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля приведены в таблице N 2.
 

Таблица N 2

Номинальная ширина рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, мм    Максимальный допустимый размер округлой одиночной несплошности, мм    Максимальное допускаемое количество округлых одиночных несплошностей
        На любых 100 мм протяженности рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности    На всей рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности при диаметре условного прохода (Ду), мм
            До 65 включительно    Более 65 до 100 включительно    Более 100 до 150 включительно    Более 150 до 250 включительно    Более 250 до 400 включительно    Более 400 до 600 включительно    Более 600
До 5 включительно    -    -    -    -    -    -    -    -    -
Более 5 до 10 включительно    0,5    1    1    2    3    4    5    6    7
Более 10 до 15 включительно    0,6    2    2    3    4    5    6    7    8
Более 15 до 25 включительно    0,8    2    3    4    5    6    7    8    9
Более 25 до 35 включительно    1,0    3    4    5    6    7    8    9    10
Более 35 до 50 включительно    1,2    3    5    6    7    8    9    10    12
Более 50    1,5    4    6    7    8    9    10    12    15
 

104. На наплавленных направляющих поверхностях и на нерабочей части конусных наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,5 мм, а также указанные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 1,5 мм включительно, при количестве более четырех на любых 100,0 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженности нерабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности. Зафиксированные (с наибольшим размером выше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размера и количества), если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы рабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности.
105. На любом участке контролируемой наплавленной уплотнительной поверхности протяженностью 100,0 мм допускается не более двух фиксируемых одиночных несплошностей или одного скопления мелких несплошностей с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 0,5 мм включительно, и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольники площадью не более 40,0 мм2, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20,0 мм.

Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей
по результатам капиллярного контроля

106. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам капиллярного контроля не допускаются удлиненные индикаторные следы, а также округлые индикаторные следы, если:
а) максимальный размер индикаторного следа более чем в три раза превышает нормы, установленные в пунктах 100 - 105 настоящих Правил;
б) минимальное расстояние между краями двух любых соседних индикаторных следов меньше максимального размера большего из двух рассматриваемых индикаторных следов или если количество таких индикаторных следов превышает нормы, установленные в пунктах 100 - 105 настоящих Правил.
107. При выявлении индикаторных следов, не удовлетворяющих нормам, установленным настоящими Правилами, допускается удаление реактивов с поверхности контролируемого участка и проведение визуального контроля в местах расположения индикаторных следов с оценкой фактических размеров, расположения и количества несплошностей по нормам, установленным в пунктах 100 - 105 настоящих Правил.

Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
визуального и измерительного контроля

108. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) скопления и неодиночные включения;
в) одиночные поры и шлаковые включения, наибольший размер которых превышает 1,0 мм; количество несплошностей на любом участке 10 x 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 x 20 см - более восьми штук;
г) углубления между валиками - более 0,8 мм.
Примечание.
Одиночные несплошности с наибольшим размером до 0,2 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между одиночными несплошностями.

Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
капиллярного контроля

109. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам капиллярного контроля не допускаются:
а) одиночные индикаторные следы, наибольший размер которых превышает 3,0 мм;
б) протяженные индикаторные следы;
в) количество индикаторных следов на любом участке 10 x 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 x 20 см - более восьми штук.
Примечания.
1. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.
2. Протяженным индикаторным следом считается след с отношением длины к ширине более трех.
3. Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных индикаторных следов, так и при рассмотрении расстояния между индикаторными следами.
4. Одиночным индикаторным следом считается след, если минимальное расстояние от его края до края любого другого соседнего индикаторного следа превышает трехкратный максимальный размер большего из двух рассматриваемых индикаторных следов.

Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам
ультразвукового контроля

110. При ультразвуковом контроле антикоррозионной наплавки контролируется зона сплавления наплавки с основным металлом.
111. Нормы допустимых несплошностей в зоне сплавления антикоррозионной наплавки с основным металлом приведены в таблице N 3.
112. При оценке качества наплавленного антикоррозионного покрытия в зоне сплавления наплавленного металла с основным металлом по результатам ультразвукового контроля не допускаются:
а) несплошности, параметры которых превышают нормы, установленные в таблице N 3 настоящих Правил;
б) несплошности, расстояние между которыми по поверхности сканирования менее условной протяженности большей из этих несплошностей.

Таблица N 3

Номинальная толщина основного металла без учета антикоррозионной наплавки, мм    Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2    Допустимая суммарная эквивалентная площадь одиночных несплошностей на любом участке размером 200 x 200 мм, мм2
    Минимально фиксируемая    Максимально допустимая   
До 100 включительно    10    30    100
Более 100 до 300 включительно    15    50    150
Более 300    20    70    200

Оценка качества сварных соединений

113. Нормы допустимых размеров несплошностей в сварных соединениях должны приниматься:
а) для стыковых сварных соединений различной толщины - по номинальной толщине более тонкой детали;
б) для угловых и тавровых сварных соединений - по расчетной высоте углового шва;
в) для торцевых сварных соединений - по удвоенной номинальной толщине более тонкой свариваемой детали;
г) для сварных соединений труб с трубными досками - по номинальной толщине стенки труб;
д) для сварных соединений, выполненных с расточкой, - по номинальной толщине стенки в месте расточки.

Оценка качества сварных соединений по результатам
визуального и измерительного контроля

114. Трещины, отслоения, прожоги, свищи, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, непровары, скопления и неодиночные включения, выявленные при проведении визуального и измерительного контроля, не допускаются.
115. Нормы допустимых одиночных поверхностных несплошностей (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) в сварных соединениях приведены в таблице N 4.

Таблица N 4

Номинальная толщина сваренных деталей, мм    Допустимый наибольший размер несплошностей в сварных соединениях, мм    Максимально допустимое количество несплошностей на любых 100 мм протяженности сварного соединения
1    2    3
До 2 включительно    0,3    2
Более 2 до 3 включительно    0,4    3
Более 3 до 4 включительно    0,5    4
Более 4 до 5 включительно    0,6    4
Более 5 до 6 включительно    0,8    4
Более 6 до 8 включительно    1,0    5
Более 8 до 10 включительно    1,2    5
Более 10 до 15 включительно    1,5    5
Более 15 до 20 включительно    2,0    6
Более 20 до 40 включительно    2,0    6
Более 40 до 100 включительно    2,5    7
Более 100 до 200 включительно    2,5    8
Более 200    2,5    9
Примечания.
1. Несплошности с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей как при подсчете количества одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между несплошностями.
2. Любую совокупность несплошностей (одиночных несплошностей, групп несплошностей), которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого максимального размера одиночной несплошности, допускается рассматривать как одиночную несплошность.
3. Одиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности более трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей.

116. Нормы допустимых углублений между валиками и чешуйчатости поверхности сварных соединениях приведены в таблице N 5.

Таблица N 5

Номинальная толщина сваренных деталей, мм    Максимальный размер углубления, мм
До 2 включительно    0,6
Более 2 до 4 включительно    0,8
Более 4 до 6 включительно    1,0
Более 6 до 10 включительно    1,2
Более 10 до 15 включительно    1,5
Выше 15    2,0

117. Контроль подготовки и сборки деталей под сварку при выполнении ремонта, допустимые формы и размеры выполненных швов (ширина и высота усиления, вогнутость корня шва с внутренней стороны и выпуклость корня шва при односторонней сварке труб и превышение проплавления корня шва, смещение кромок, минимальное расстояние от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом) и геометрическое положение осей сваренных деталей (смещение, излом или перпендикулярность) должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации на ремонт.

Оценка качества сварных соединений по результатам
капиллярного контроля

118. Оценку качества сварных соединений по результатам капиллярного контроля допускается проводить как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления реактивов в зоне зафиксированных индикаторных следов. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.
119. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:
а) индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);
б) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает более чем в три раза значений, приведенных во втором столбце таблицы N 4 настоящих Правил;
в) число индикаторных следов не превышает значений, приведенных в третьем столбце таблицы N 4 настоящих Правил;
г) индикаторные следы являются одиночными, если расстояние между несплошностями больше максимального размера наибольшей несплошности.
Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей.

Оценка качества сварных соединений по результатам
магнитопорошкового контроля

120. При оценке качества сварных соединений по результатам магнитопорошкового контроля должны применяться нормы для визуального и измерительного контроля, установленные в пунктах 114 - 115 настоящих Правил.

Оценка качества сварных соединений по результатам
радиографического контроля

121. При оценке качества сварных соединений по результатам радиографического контроля не допускаются трещины, непровары, подрезы, несплавления, недопустимые включения, скопления, вогнутость корня шва и превышение проплава.
122. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, оборудования и трубопроводов для РУ типов ВВЭР, РБМК, ЭГП, а также оборудования и трубопроводов РУ типа БН, не находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 6.
123. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, для сварных соединений оборудования и трубопроводов РУ типа БН, находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 7.
 

Таблица N 6

Номинальная толщина сваренных деталей в месте сварки, мм    Требуемая чувствительность контроля, мм, не более    Одиночные включения и одиночные скопления    Одиночные крупные включения
        Допустимый наибольший размер    Допустимое количество включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм    Допустимая суммарная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2    Допустимые включения    Допустимое количество на любом участке сварного соединения длиной 100 мм
        Включения, мм    Скопления, мм            Наибольший размер, мм    Наибольшая ширина, мм   
1    2    3    4    5    6    7    8    9
Более 1,0 до 2,0 включительно    0,10    0,4    1,2    4    2,5    5,0    0,5    2
Более 2,0 до 3,0 включительно    0,10    0,6    1,8    5    5,0    5,0    0,6    2
Более 3,0 до 4,0 включительно    0,20    0,8    2,4    6    7,0    5,0    0,8    2
Более 4,0 до 5,0 включительно    0,20    1,0    3,0    7    11,0    5,0    1,0    2
Более 5,0 до 6,5 включительно    0,20    1,2    3,2    7    15,0    5,0    1,2    3
Более 6,5 до 8,0 включительно    0,20    1,5    3,7    8    20,0    5,0    1,5    3
Более 8,0 до 10,0 включительно    0,30    1,5    3,7    9    25,0    5,0    1,5    3
Более 10,0 до 12,0 включительно    0,30    2,0    4,5    10    30,0    6,0    2,0    3
Более 12,0 до 14,0 включительно    0,40    2,0    4,5    11    35,0    6,0    2,0    3
Более 14,0 до 18,0 включительно    0,40    2,5    5,0    11    40,0    6,0    2,5    3
Более 18,0 до 22,0 включительно    0,50    3,0    6,0    12    45,0    7,0    3,0    3
Более 22,0 до 24,0 включительно    0,50    3,0    6,0    12    50,0    7,0    3,0    3
Более 24,0 до 28,0 включительно    0,60    3,0    7,0    14    55,0    8,0    3,0    3
Более 28,0 до 32,0 включительно    0,60    3,5    7,0    14    60,0    8,0    3,5    3
Более 32,0 до 35,0 включительно    0,60    3,5    7,5    14    65,0    9,0    3,5    3
Более 35,0 до 38,0 включительно    0,75    3,5    8,0    15    70,0    9,0    3,5    3
Более 38,0 до 44,0 включительно    0,75    4,0    8,5    16    85,0    10,0    4,0    3
Более 44,0 до 50,0 включительно    0,75    4,0    10,0    16    95,0    12,0    4,0    3
Более 50,0 до 60,0 включительно    1,00    4,0    11,0    16    110,0    14,0    4,0    4
Более 60,0 до 70,0 включительно    1,00    4,0    12,0    16    125,0    14,0    4,0    4
Более 70,0 до 85,0 включительно    1,25    5,0    12,0    17    135,0    14,0    5,0    4
Более 85,0 до 100,0 включительно    1,50    5,0    13,0    17    140,0    14,0    5,0    4
Более 100,0 до 130,0 включительно    2,00    5,0    13,0    17    150,0    14,0    5,0    4
Более 130,0 до 165,0 включительно    2,50    6,0    13,0    18    165,0    14,0    6,0    4
Более 165,0 до 200,0 включительно    3,00    6,0    14,0    18    185,0    14,0    6,0    4
Более 200,0 до 225,0 включительно    3,50    7,0    14,0    20    210,0    14,0    7,0    4
Более 225,0    4,00    8,0    15,0    20    250,0    14,0    8,0    4
Примечания.
1. Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2. При просвечивании через две стенки (или более) чувствительность контроля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.

Таблица N 7
 

Номинальная толщина сваренных деталей в месте сварки, мм    Требуемая чувствительность контроля, мм, не более    Допустимый наибольший размер одиночных включений, мм    Допустимый наибольший размер одиночных скоплений, мм    Допустимое число одиночных включений и одиночных скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм    Допустимая суммарная площадь включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм, мм2
До 2 включительно    0,10    не допускается    не допускается    не допускается    не допускается
Более 2 до 3 включительно    0,10    0,4    1,2    5    2,5
Более 3 до 5 включительно    0,20    0,5    1,5    5    4,0
Более 5 до 8 включительно    0,20    0,6    1,8    5    6,0
Более 8 до 11 включительно    0,30    0,8    2,4    5    10,0
Более 11 до 14 включительно    0,30    1,0    3,0    6    15,0
Более 14 до 20 включительно    0,30    1,2    3,6    6    20,0
Более 20 до 26 включительно    0,40    1,5    4,5    6    35,0
Более 26 до 34 включительно    0,50    2,0    6,0    6    60,0
Более 34 до 45 включительно    0,60    2,5    7,5    7    70,0
Более 45 до 67 включительно    0,75    3,0    9,0    7    100,0
Более 67 до 90 включительно    1,00    4,0    12,0    7    140,0
Более 90 до 120 включительно    1,25    5,0    15,0    7    200,0
Более 120 до 200 включительно    1,50    5,0    15,0    8    210,0
Более 200    2,00    5,0    15,0    10    250,0
Примечания.
1. Требуемая чувствительность приведена применительно к канавочным эталонам. При использовании проволочных эталонов значения требуемой чувствительности 0,30; 0,60; 0,75 и 1,5 мм допускается заменять на 0,32; 0,63; 0,80 и 1,6 мм соответственно.
2. При просвечивании через две стенки (или более) чувствительность контроля устанавливается по суммарной номинальной толщине этих стенок.

Новости