124. Выявленные включения и скопления, наибольший размер которых менее значений, указанных в графе "Требуемая чувствительность контроля" таблиц N 6 и 7 настоящих Правил, при оценке качества сварных соединений не учитываются как при подсчете количества включений, скоплений и их суммарной приведенной площади, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями). При определении скоплений учитываются включения, наибольший размер которых превышает 0,2 мм.
125. Любую совокупность одиночных включений и одиночных скоплений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допустимого максимального размера одиночного включения или одиночного скопления, допускается рассматривать как одно сплошное включение или скопление.
126. При отсутствии одиночных крупных включений (в том числе принимаемых за указанные включения в соответствии с пунктом 125 настоящих Правил) или при их количестве, менее допустимого по нормам, приведенным в таблице N 6 настоящих Правил, вместо них могут быть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и (или) одиночные скопления допустимых размеров без их учета при подсчете суммарной площади одиночных включений и одиночных скоплений.
127. Для сварных соединений (наплавленных кромок) протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, по количеству и суммарной площади включений (скоплений) должны быть пропорционально уменьшены. Если при этом получается дробное количество допустимых включений (скоплений), то это количество округляется до ближайшего целого числа.
128. При контроле предварительно наплавленных кромок при ремонте сварных соединений требуемая чувствительность контроля, допустимый максимальный размер одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимые максимальный размер и максимальная ширина одиночных крупных включений принимаются по нормам, приведенным в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, а допустимые число и суммарная приведенная площадь одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимое число одиночных крупных включений не должны превышать 50% от соответствующих норм, приведенных в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил.
129. Оценку качества других, отличных от стыковых, типов сварных соединений следует проводить по таблицам N 6 и 7 настоящих Правил. При этом чувствительность контроля определяется также по радиационной толщине металла, а нормы допустимых размеров включений и скоплений должны приниматься с учетом пункта 125 настоящих Правил.

Оценка качества стыковых сварных соединений по результатам
ультразвукового контроля

130. При оценке качества стыковых сварных соединений из сталей перлитного класса и (или) из высокохромистых сталей по результатам ультразвукового контроля для трубопроводов диаметром от 14 до 325 мм, толщиной от 2,0 до 5,5 мм должны применяться нормы, приведенные в таблице N 8, а для оборудования и трубопроводов толщиной более 5,5 до 400,0 мм включительно - нормы, приведенные в таблице N 9.

Таблица N 8

Номинальная толщина сваренных деталей, мм    Браковочный уровень чувствительности от опорного углового отражателя в виде зарубки (высота x ширина), мм    Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения
От 2,0 до 2,5 включительно    1,0 x 0,4    4
Более 2,5 до 3,5 включительно    1,0 x 0,6    5
Более 3,5 до 4,0 включительно    1,0 x 0,8    5
Более 4,0 до 4,5 включительно    1,2 x 0,8    6
Более 4,5 до 5,0 включительно    1,2 x 1,0    6
Более 5,0 до 5,5 включительно    1,2 x 1,1    6
Примечания.
1. Приведенный в таблице браковочный уровень чувствительности установлен применительно к контролю с использованием стандартного углового отражателя в виде зарубки.
2. Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения обеспечения идентичности результатов контроля.
3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ по сравнению с браковочным уровнем.
4. Допуск на размеры стандартного углового отражателя при изготовлении не должен превышать  ; перпендикулярность отражающей поверхности зарубки  .

Таблица N 9

Номинальная толщина сваренных деталей, мм    Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2    Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения
    Минимально фиксируемая (контрольный уровень чувствительности)    Максимально допустимая (браковочный уровень чувствительности)   
1    2    3    4
Более 5,5 до 10 включительно    3,5    7,0    7
Более 10 до 20 включительно    5,0    10,0    8
Более 20 до 40 включительно    5,0    10,0    9
Более 40 до 60 включительно    7,5    15,0    10
Более 60 до 80 включительно    10,0    20,0    11
Более 80 до 100 включительно    12,5    25,0    11
Более 100 до 120 включительно    12,5    25,0    12
Более 120 до 200 включительно    20,0    40,0    12
Более 200 до 300 включительно    30,0    60,0    13
Более 300 до 400 включительно    30,0    60,0    13
Примечания.
1. Приведенные в таблице нормы по эквивалентной площади установлены применительно к контролю с использованием стандартного плоскодонного отражателя. Допускается контроль с другими отражателями при условии обеспечения идентичности результатов контроля.
2. Поперечные несплошности и протяженные несплошности не допускаются.

131. Нормы оценки качества стыковых сварных соединений из сталей аустенитного класса и разнородных материалов по результатам ультразвукового контроля установлены в таблице N 10.

Таблица N 10

Номинальная толщина сваренных деталей, мм    Диаметр опорного отражателя в виде бокового цилиндрического отверстия, мм/Расстояние от поверхности сканирования до бокового цилиндрического отверстия    Браковочный уровень чувствительности относительно опорного уровня, дБ    Допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяженности сварного соединения    Поправка N, мм
        При эксплуатации    При ремонте    При эксплуатации    При ремонте   
1    2    3    4    5    6    7
От 5,5 до 10,0 включительно    2 /
s/2    4    0    7    5    8
Более 10,0 до 20,0 включительно    3 /
s/2 и 2s/3    4    0    8    6    10
Более 20,0 до 40,0 включительно    4 /
s/4, s/2 и 3s/4    4    0    9    7    12
Более 40,0    5 /
s/5, 2s/5, 3s/5 и 4s/5    6    0    10    8    16
Примечания.
1. s - номинальная толщина сваренных деталей.
2. Приведенный в таблице браковочный уровень чувствительности установлен применительно к контролю с использованием стандартного отражателя в виде бокового цилиндрического отверстия. Допускается контроль по другим отражателям при условии обеспечения идентичности результатов контроля.
3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ относительно браковочного уровня.
4. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) должен быть не менее чем на 6 дБ выше среднего уровня шумов, в противном случае зона контроля считается непригодной для проведения ультразвукового контроля и подлежит контролю другим объемным методом.
5. Условная протяженность выявленных несплошностей не должна превышать величину  , где   - условная протяженность плоскодонного отражателя с диаметром равным диаметру опорного отражателя, N - поправка в мм.
6. Для обеспечения воспроизводимости результатов контроля настроечные образцы без сварного соединения должны быть унифицированы, а их конструкция должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.
7. При ультразвуковом контроле должен обеспечиваться контроль не менее 2/3 сечения по толщине сварного соединения, прилегающего к его корневой части.

132. Качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований:
а) характеристики и количество одиночных несплошностей удовлетворяют нормам, приведенным в таблицах N 8, 9, 10 настоящих Правил;
б) расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя.
133. При оценке качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля согласно таблицам N 8, 9, 10 настоящих Правил протяженные несплошности не допускаются.
134. При контроле сварных соединений других типов нормы оценки качества должны приниматься в соответствии с пунктом 113 настоящих Правил.

Оценка качества оборудования, трубопроводов и других
элементов атомных станций с допустимыми протяженными
несплошностями в основном металле и сварных соединениях

135. Оценка качества оборудования, трубопроводов и других элементов АС с допустимыми протяженными несплошностями в основном металле и сварных соединениях по результатам проведения эксплуатационного контроля должна выполняться по нормам:
а) для сварных соединений аустенитных трубопроводов Ду300 РУ РБМК, установленным в приложении N 5 к настоящим Правилам;
б) для сварных соединений трубопроводов Ду800 РУ РБМК, включая сварные соединения с аустенитными ремонтными заварками, установленным в приложении N 6 к настоящим Правилам;
в) для сварных соединений напорного и всасывающего коллекторов и патрубков Ду800 РУ РБМК, установленным в приложении N 7 к настоящим Правилам. При этом используется схематизация выявленных несплошностей, установленным в приложении N 9 к настоящим Правилам;
г) для основного металла и сварных соединений схем металлоконструкций РУ РБМК, установленным в приложении N 8 к настоящим Правилам. При этом используется схематизация выявленных несплошностей, приведенная в приложении N 9 к настоящим Правилам;
д) для технологических каналов и каналов системы управления и защиты РУ РБМК, установленным в приложении N 10 к настоящим Правилам;
е) для сварных соединений N 23 патрубков Ду1100 парогенераторов РУ ВВЭР-440, установленным в приложении N 11 к настоящим Правилам;
ж) для узла приварки коллекторов теплоносителя к патрубкам Ду1200 парогенераторов РУ ВВЭР-1000, установленным в приложении N 12 к настоящим Правилам.
136. После проведения ультразвукового контроля в очередной плановый останов блока АС эксплуатирующая организация должна направить информацию о сварных соединениях с несплошностями, допускаемых в эксплуатацию, а также о сварных соединениях, подвергнутых ремонту, разработчику проекта РУ (количество дефектных сварных соединений, подвергнутых ремонту; количество сварных соединений, допущенных в эксплуатацию с несплошностями, с указанием количества и размеров несплошностей и последующего межконтрольного периода).

Контроль толщин стенок оборудования, трубопроводов и других
элементов атомных станций

137. Минимально допустимые значения толщин стенок в зонах контроля должны быть приведены в типовых программах эксплуатационного контроля.
138. Оценка результатов контроля толщин стенок и допуск в эксплуатацию оборудования, трубопроводов и других элементов АС по результатам измерений должны выполняться с учетом требований пункта 145 настоящих Правил.
139. Погрешность измерений для каждой зоны контроля должна быть приведена в типовых программах эксплуатационного контроля.
140. Зона контроля толщин стенок устанавливается типовой программой эксплуатационного контроля с учетом опыта эксплуатации и расчетно-экспериментального обоснования с приложением верификационного отчета об использованной модели. Дополнительные зоны контроля устанавливаются рабочими программами эксплуатационного контроля с учетом фактического характера эрозионно-коррозионного износа.
141. Если в течение десятилетнего цикла контроля не обнаружено недопустимых уменьшений толщин стенок, зоны контроля должны быть уточнены в рабочих программах контроля. При этом количество зон контроля не должно быть меньше указанного в типовых программах контроля.
142. Поиск точек с минимальной толщиной по зоне контроля допускается проводить с использованием ультразвукового и (или) радиографического методов контроля, и (или) визуального осмотра внутренней поверхности с помощью дистанционных средств.
143. Измерение толщины стенок в точках, обнаруженных в соответствии с требованиями настоящих Правил следует проводить дискретно.
144. Координаты (местоположение) точек с минимальными значениями толщины в зоне контроля должны быть установлены относительно маркировки или в системе координат, в соответствии с требованиями пункта 13 настоящих Правил.
145. Периодичность контроля эрозионно-коррозионного износа должна устанавливаться с учетом скорости уменьшения толщины таким образом, чтобы остаточная толщина стенки до следующего планового останова была не менее допустимых значений. Скорость эрозионно-коррозионного износа должна определяться путем сопоставления измеренных значений толщины стенки с результатами предыдущих измерений.
146. Возможность дальнейшей эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС со значениями толщин меньшими, чем минимально допустимые значения толщин стенок, установленные в типовых программах эксплуатационного контроля, должна быть дополнительно обоснована эксплуатирующей организацией с учетом фактических режимов эксплуатации и скорости износа.

Оценка качества металла теплообменных труб парогенератора
по результатам вихретокового контроля

147. При оценке качества теплообменных труб парогенератора не допускается несплошность металла теплообменных труб глубиной более 87% от номинальной толщины стенки теплообменных труб.
148. Несплошность металла теплообменных труб глубиной до 60% от номинальной толщины стенки теплообменных труб допускается независимо от ее протяженности.
149. Несплошности металла теплообменных труб с глубиной от 60 до 87% включительно допускаются в соответствии с таблицей N 11 в зависимости от их протяженности.

Таблица N 11

Допустимая глубина несплошности, % от номинальной толщины стенки    Протяженность несплошности, мм
От 60 до 76 включительно    До 20 включительно
Более 76 до 87 включительно    До 5 включительно
Примечания.
1. Несплошности, расположенные на расстоянии менее 10,0 мм друг от друга, рассматриваются как одна протяженная несплошность.
2. Нормы оценки качества металла теплообменных труб по результатам вихретокового контроля - для несплошностей, ориентированных вдоль оси теплообменных труб.

150. При использовании норм для оценки качества металла теплообменных труб по результатам вихретокового контроля должны быть соблюдены следующие условия:
а) чувствительность средств контроля не должна быть ниже  , где   - отношение глубины (высоты) несплошности к толщине стенки теплообменных труб;
б) погрешность измерения высоты и протяженности несплошности должна в диапазоне   в 95% доверительном интервале;
в) вероятность выявления несплошности при контроле для   - не хуже 0,9;
г) соотношение сигнал/шум между сигналом от несплошности и объекта контроля должно быть не менее 2.
151. В случае отсутствия измерительных средств контроля для получения данных о протяженности несплошностей металла теплообменных труб глубиной от 60 до 87% от номинальной толщины стенки включительно допускается применять амплитудные критерии контроля в соответствии с приложением N 13 к настоящим Правилам.
Нормы оценки качества металла перемычек коллекторов теплоносителя первого контура приведены там же.

Оценка качества крепежных деталей и шпилечных гнезд
оборудования, трубопроводов и других элементов атомных
станций по результатам визуального и измерительного,
капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля

152. При проведении визуального и измерительного, капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля шпилечных гнезд, шпилек, болтов, гаек, шайб должны применяться нормы оценки качества, приведенные в настоящих Правилах, если иное не предусмотрено конструкторской документацией.
153. При оценке качества на поверхности контролируемых крепежных деталей не допускаются трещины, расслоения, надрывы и коррозионные повреждения.
Задиры, забоины, риски и вмятины допускаются, если они не выводят значения диаметров крепежных деталей за минусовые допуски.
По результатам контроля не допускаются:
для шпилечных гнезд - смятие или выкрашивание резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы или длиной, превышающей половину длины витка;
для шпилек и болтов:
а) выкрашивание ниток рабочей части резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы, или длиной, превышающей 8% общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке - более 1/3 его длины;
б) вмятины на резьбе глубиной более 1/3 высоты профиля;
в) сколы и смятия металла более 0,2 высоты головки болта и уменьшающие размер под ключ менее 0,9 номинального размера;
для гаек:
а) выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/3 высоты профиля резьбы, если его длина превышает половину длины витка;
б) вмятины на резьбе глубиной, превышающей половину высоты профиля резьбы или составляющие 5% и более от общей длины резьбы;
в) сколы и смятия металла более 0,2 высоты головки гайки и уменьшающие размер под ключ менее 0,9 номинального размера;
для шайб:
а) вмятины, забоины глубиной превышающей 1,0 мм;
б) изнашивание, если при проверке контакта по краске пятна краски располагаются неравномерно или количество пятен на квадрате 25 x 25 мм не превышает 9 пятен;
в) отклонение плоскостности более допуска на толщину шайбы;
г) площадь прилегания менее 80% сопрягаемых выпуклых и вогнутых шайб.

Оценка качества шпилек фланцевых разъемов оборудования
атомных станций по результатам ультразвукового контроля

154. Нормы допустимых несплошностей по результатам ультразвукового контроля шпилек М20 - М200 со сверлением или без сверления из стали перлитного и аустенитного класса фланцевых разъемов оборудования АС установлены в таблице N 12.

Таблица N 12

Наружный диаметр резьбовой части шпильки, мм    Эксплуатационная несплошность    Технологическая несплошность    Число точечных несплошностей n, не более (в зависимости от диаметра шпильки, мм) на всю длину шпильки
    Браковочный уровень чувствительности (глубина паза, мм)    Максимально допустимая эквивалентная площадь несплошности, мм2    Минимально - фиксируемая эквивалентная площадь несплошности, мм2   
1    2    3    4    5
Предел текучести основного металла при 20 °C ниже 686 МПа
От 20 до 42 включительно    1,7    20    5    4 (от 20 до 36 включительно)
                7 (более 36 до 48 включительно)
Более 42 до 64 включительно    3,0           
                9 (более 48 до 100 включительно)
Более 64 до 200 включительно    3,0           
                12 (более 100 до 200 включительно)
Предел текучести основного металла при 20 °C 686 МПа и выше
От 20 до 42 включительно    1,7    3    2    4
(более 20 до 100 включительно)
        От 20 до 36 включительно   
Более 42 до 64 включительно    1,7    7    3   
        Более 36 до 48 включительно   
Более 64 до 100 включительно    3,0    15    4    4
(более 20 до 100 включительно)
        Более 48 до 100 включительно   
Более 100 до 200 включительно    3,0    20    5    5 (более 100 до 200 включительно)
        Более 100 до 200 включительно   
Примечания.
1. Браковочный уровень чувствительности должен устанавливаться от опорного углового отражателя в виде паза (пропила). Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения обеспечения идентичности результатов контроля.
2. Для обеспечения воспроизводимости результатов контроля настроечные образцы с пазом (пропилом) должны быть унифицированы, а их конструкция должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.
3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) при использовании углового отражателя в виде паза достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ относительно браковочного уровня.
4. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) должен быть не менее, чем на 6 дБ выше среднего уровня шумов, в противном случае зона контроля считается непригодной для проведения ультразвукового контроля и подлежит контролю другим методом.
5. Допуск на размеры стандартного углового отражателя в виде паза и плоскодонного отражателя при изготовлении не должен превышать +/-10%.
6. Оценка допустимости несплошности проводится для непротяженной несплошности по амплитуде, для совокупности непротяженных несплошностей - по количеству их на единицу длины, для протяженных - по условной протяженности для заданного паза (пропила).

Оценка качества основного металла гладкой и галтельной
части шпилек, резьб шпилечных гнезд, гаек, шпилек главного
разъема корпуса реактора и люка-лаза парогенераторов
по результатам вихретокового контроля

155. Оценка качества должна проводиться путем сравнения сигнала, полученного от несплошности, с сигналом от паза на настроечном образце. Размеры пазов на настроечном образце приведены в таблице N 13.

Таблица N 13

Зона контроля    Минимально фиксируемый уровень    Максимально допустимый уровень
    Глубина паза, мм    Длина паза, мм    Ширина паза, мм    Глубина паза, мм    Длина паза, мм    Ширина паза, мм
1    2    3    4    5    6    7
Резьбовые отверстия фланцевых разъемов парогенератора    1,0    10,0    0,2    2,0    10,0    0,2
Резьбовая часть шпилек парогенератора    1,0    10,0    0,2    2,0    10,0    0,2
Резьбовая часть гаек и отверстий главного разъема корпуса реактора    1,0    20,0    0,5    2,0    20,0    0,5
Резьбовая часть шпилек корпуса реактора    1,0    20,0    0,3    2,0    20,0    0,3
Гладкая и галтельная часть шпилек парогенератора    1,0    10,0    0,2    2,0    10,0    0,2
Гладкая и галтельная часть шпилек корпуса реактора    1,0    20,0    0,3    2,0    20,0    0,3
Примечания.
1. Допуск на размеры прямоугольного паза при изготовлении не должен превышать  .
2. Расположение пазов на настроечных образцах должно быть в корне резьбы вдоль витка.
3. Настроечные образцы должны изготавливаться из того же материала, что и материал зоны контроля.
4. Несплошности, сигнал от которых превышает максимально допустимый уровень, должны быть подвергнуты визуальному и измерительному и (или) капиллярному контролю, результаты которых являются окончательными.
5. Места, отремонтированные с применением сварки, при последующем контроле не подвергаются вихретоковому контролю и должны контролироваться иным поверхностным методом.

Общая схема принятия решения по результатам
эксплуатационного неразрушающего контроля

156. Общая схема принятия решения по результатам эксплуатационного неразрушающего контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС приведена в приложении N 14 к настоящим Правилам.
157. Если по результатам эксплуатационного контроля размеры несплошностей превышают установленные в нормах, то в случае отсутствия технической возможности выполнения ремонта допустимость несплошностей должна быть обоснована. Решение о допуске в эксплуатацию объекта контроля с такими несплошностями утверждается эксплуатирующей организацией и подлежит рассмотрению уполномоченным органом государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии вместе с заключением организации научно-технической поддержки органа государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.

XII. Порядок разработки и применения
новых норм допустимых размеров протяженных несплошностей
и отклонений от геометрических размеров

158. Эксплуатирующая организация вправе выполнить разработку норм допустимых размеров несплошностей и отклонений от геометрических размеров, не приведенных в настоящих Правилах, по согласованию с разработчиками проекта РУ и (или) проекта АС и головной материаловедческой организацией.
159. При разработке норм допустимых размеров несплошностей или отклонений от геометрических размеров состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС в процессе эксплуатации должны учитываться:
а) физические и механические характеристики металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) марка стали;
в) конструкция сварного соединения;
г) характер образования несплошностей или отклонений от геометрических размеров (усталостный, коррозионный, эрозионный), их расположение в металле (поверхностное, подповерхностное), ориентация несплошностей в стенке оборудования, трубопровода или другого элемента АС;
д) факторы риска при эксплуатации оборудования, трубопровода или другого элемента АС с несплошностью.
Характер несплошности, размер и ориентация, число несплошностей на единицу площади или объема должны быть таковыми, чтобы в процессе эксплуатации оборудования, трубопровода и другого элемента АС размер несплошности с учетом скорости ее роста не достигал половины критического размера в течение времени до очередного контроля.
Отклонение от геометрических размеров должно быть таким, чтобы в процессе эксплуатации уменьшение толщины стенки оборудования, трубопровода или другого элемента АС не достигало половины критического значения до очередного контроля.
160. Для применения не приведенных в настоящих Правилах норм допустимых размеров несплошностей и отклонений от геометрических размеров эксплуатирующая организация должна обратиться в уполномоченный орган государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии с заявлением о включении указанных норм в условия действия лицензии на эксплуатацию блока АС.
161. Вместе с заявлением должен быть представлен отчет, содержащий расчетно-экспериментальное обоснование норм оценки качества оборудования, трубопроводов и других элементов АС с допустимыми несплошностями или отклонениями от геометрических размеров и условия их применения.
162. Расчетно-экспериментальное обоснование должно содержать:
а) определение параметров расчетной трещины или зоны с отклонениями от геометрических размеров на основе правил схематизации;
б) анализ возможных механизмов роста трещин или увеличения размеров отклонений;
в) анализ предельных состояний зоны контроля с расчетной трещиной или с отклонениями от геометрических размеров;
г) оценку характеристик металла в зоне контроля, необходимых для расчетов на прочность с учетом продолжительности и условий эксплуатации;
д) определение параметров напряженно-деформированного состояния в условиях эксплуатации и при сейсмических воздействиях;
е) анализ выполнения условий прочности с учетом установленных коэффициентов запаса прочности на конец планируемого периода эксплуатации;
ж) заключение о возможности допуска в эксплуатацию оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями или отклонениями от геометрических размеров до следующего контроля, либо на весь период планируемой эксплуатации.

XIII. Оценка качества сварных соединений и наплавленных
поверхностей при ремонте

163. Оценка качества сварных соединений и наплавленных поверхностей при ремонте оборудования, трубопроводов и других элементов АС должна проводиться по нормам, установленным в главе XI настоящих Правил.
164. При обнаружении недопустимых несплошностей и (или) отклонений от геометрических размеров в металле оборудования, трубопроводов и других элементов АС результаты обследования дефектного узла должны быть оформлены актом.
165. В акте обследования дефектного узла должны содержаться следующие сведения:
а) дата обнаружения дефекта;
б) наименование оборудования, трубопровода, другого элемента АС, сборочной единицы (детали);
в) номер чертежа сборочной единицы (детали), сварного соединения;
г) наименование организации - изготовителя (монтажной организации);
д) марка металла дефектного узла;
е) срок эксплуатации оборудования, трубопровода, другого элемента АС, сборочной единицы (детали) на момент обнаружения дефекта;
ж) признаки, по которым обнаружен дефект;
з) условия эксплуатации (среда, рабочее давление, температура, параметры режимов и количество циклов нагружения, проведенных гидравлических испытаний), набранный флюенс нейтронов, время работы РУ и (или) АС на мощности, нарушения проектных режимов;
и) место расположения, характер, размеры и конфигурация дефекта;
к) дополнительные методы контроля, применявшиеся при обследовании;
л) результаты испытаний по определению механических характеристик, результаты металлографических исследований, причины повреждения металла;
м) случаи повреждения этого или аналогичного узла ранее, в том числе и на других АС;
н) перечень мероприятий по устранению дефекта и предотвращению подобных повреждений при дальнейшей эксплуатации.
Допускается в акт обследования дефектного узла вносить дополнительные сведения.
166. При неудовлетворительных результатах неразрушающего контроля акт обследования дефектного узла до пуска блока АС в эксплуатацию должен направляться разработчикам проекта РУ и (или) проекта АС, организации-изготовителю и в орган государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.
167. При неудовлетворительных результатах контроля дальнейшая эксплуатация оборудования, трубопроводов и других элементов АС допускается только после устранения дефектов.
168. В случае обнаружения недопустимых несплошностей при выполнении контроля состояния поверхности оборудования, трубопроводов и других элементов АС должна быть проведена послойная выборка и контроль полноты удаления несплошностей с фиксацией результатов контроля.
169. При проведении ремонта должен проводиться контроль полноты удаления дефектов методами, установленными в технологической документации на ремонт.
170. Контроль отремонтированных участков сварных соединений и наплавленных поверхностей должен проводиться теми же методами контроля, которыми был выявлен дефект. При выполнении ремонта с использованием сварки должен быть проведен контроль отремонтированного участка сварного соединения и/или наплавленной поверхности. Объемы и методы контроля отремонтированных участков сварного соединения и/или наплавленной поверхности должны быть установлены в ремонтной конструкторско-технологической документации.
171. Результаты контроля после ремонта должны быть использованы для фиксации новых данных о предэксплуатационном состоянии металла отремонтированных сварных соединений и (или) наплавленных поверхностей.

XIV. Документация

Требования к разработке документации по контролю

172. Документация по контролю (методики или инструкции по контролю и (или) технологической карты контроля, и (или) технологический процесс по контролю) должна разрабатываться в соответствии со стандартизированными унифицированными методиками контроля.
173. Все подготовительные и контрольные операции должны быть включены в документацию по контролю.
174. Документация по контролю должна быть согласована с головной материаловедческой организацией только при наличии отступлений от стандартизированных унифицированных методик контроля.
175. Эксплуатирующей организацией должны разрабатываться схемы контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС на основании паспортов, конструкторской документации, исполнительных пространственных схем трубопроводов или разверток оборудования, с указанием зон контроля.
Схемы контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны содержать:
а) наименование и регистрационный номер;
б) номер помещения, в котором размещается зона контроля;
в) зоны контроля;
г) материал зоны контроля (марка стали);
д) толщины стенок в зонах контроля;
е) сечения и точки измерения твердости и толщины.
Эксплуатирующая организация должна обеспечивать поддержание схем контроля в актуальном состоянии, а также возможность применения компьютерных графических программ.

Требования к учетной документации

176. Результаты по неразрушающему и разрушающему контролю оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны вноситься в журналы.
177. В журналах должны быть указаны сведения, на основании которых будет заноситься информация в заключение (протокол) по контролю.
178. Формы журналов и порядок их ведения (в том числе хранения, внесения изменений и организации доступа к ним) должны устанавливаться эксплуатирующей организацией.
179. Порядок ведения учетной документации должен обеспечить возможность восстановления результатов контроля в случае утраты или порчи отчетной документации.

Требования к отчетной документации

180. На основании учетной документации должна оформляться отчетная документация в виде заключения (протокола).
181. Отчетной документации должен быть присвоен регистрационный номер.
182. Отчетная документация должна оформляться на бумажном носителе информации.
183. Описание несплошностей и отклонений от геометрических размеров в отчетной документации по неразрушающему контролю должно обеспечивать возможность сравнения и оценки текущего и исходного состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
184. В случае выявления несплошностей металла к отчетной документации по результатам контроля должна прилагаться дефектограмма выявленных несплошностей металла.
В дефектограмме должны быть обозначены все несплошности, подлежащие фиксации конкретным методом контроля, с указанием характеристик несплошностей и отклонений от геометрических размеров, а также их местоположения на объекте контроля согласно маркировке, выполненной в соответствии с требованиями пункта 13 настоящих Правил.
185. После завершения неразрушающего контроля в объеме рабочей программы контроля должен быть оформлен акт (отчет) о состоянии металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС с учетом результатов дополнительного контроля.
186. В акте (отчете) по неразрушающему контролю, выполненному в плановый останов блока АС, должны быть приведены:
а) номер типовой программы контроля;
б) номер рабочей программы контроля металла;
в) наименование объекта контроля;
г) срок эксплуатации контролируемого оборудования, трубопроводов или других элементов АС на момент контроля;
д) обозначение зоны контроля оборудования, трубопровода и другого элемента АС;
е) результаты контроля (параметры и координаты расположения несплошностей, отклонений от геометрических размеров и дефектов) с приложением дефектограмм;
ж) обобщенный анализ результатов контроля;
з) отступления от рабочей программы контроля;
и) протоколы, содержащие сравнительный анализ результатов неразрушающего контроля с результатами предыдущего контроля и оценкой развития несплошностей или отклонений от геометрических размеров.
Акт (отчет) должен быть подписан представителями организаций, участвующих в проведении контроля и утвержден главным инженером АС.
187. После завершения неразрушающего контроля, выполненного в плановый останов, должен быть сформирован комплект документации, подлежащий архивному хранению в течение всего срока эксплуатации блока АС, включающий:
а) рабочую программу контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) акт (отчет) по результатам неразрушающего контроля;
в) заключения (протоколы) по результатам неразрушающего контроля;
г) схемы расположения зон контроля;
д) решения, на основании которых проводился дополнительный контроль.
188. Протоколы и акты (отчеты) являются отчетной документацией по контролю образцов-свидетелей и образцов, вырезанных из оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
189. В акте (отчете) по разрушающему контролю должны быть приведены:
а) номер программы разрушающего контроля;
б) срок эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС на момент контроля;
в) обозначение зоны вырезки образцов из оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
г) сведения о материалах, из которых были изготовлены образцы-свидетели, и характеристики их исходного состояния;
д) зоны расположения образцов-свидетелей и их характеристики (вид теплоносителя, рабочее давление, температура, поток и флюенс нейтронов, время эксплуатации);
е) виды контроля и методики проведения контроля;
ж) результаты контроля;
з) обобщенный анализ результатов контроля.
190. Отчетная документация по результатам контроля образцов-свидетелей и образцов, вырезанных из оборудования, трубопроводов и других элементов АС, должна быть подписана представителями организаций, участвующих в проведении контроля и утверждена главным инженером АС.
191. После завершения разрушающего контроля должен быть сформирован комплект документов, подлежащий архивному хранению в течение всего срока эксплуатации блока АС, включающий:
а) программу разрушающего контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) акт (отчет) по результатам разрушающего контроля;
в) протоколы по результатам разрушающего контроля.

Требования к форме и содержанию заключения (протокола)
по неразрушающему контролю

192. Эксплуатирующая организация должна установить форму отчетных документов по каждому методу неразрушающего контроля.
193. Заключения (протоколы) по неразрушающему контролю каждым методом должны содержать следующие данные:
а) наименование АС и номер блока;
б) наименование подразделения или организации, выполнявшей контроль;
в) наименование, шифр или обозначение (номер) оборудования, трубопровода и (или) другого элемента АС, класс безопасности;
г) номер схемы расположения зон контроля (исполнительной схемы);
д) наименование зоны контроля;
е) метод контроля;
ж) номер технологической карты контроля (при использовании);
з) сведения о проведенной термической обработке (если таковая проводилась);
и) ссылки на методику контроля и нормы оценки качества;
к) типы и заводские номера аппаратуры, средств контроля, преобразователей и дополнительных принадлежностей, данные об их поверке или калибровке;
л) основные параметры контроля;
м) сведения о выявленных несплошностях или отклонениях от геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АС и местах их расположения с приложением дефектограммы (при необходимости);
н) оценку качества по результатам контроля;
о) фамилии, имена, отчества, подписи, номера и сроки действия квалификационных удостоверений персонала, выполнившего контроль и оценку качества;
п) дату проведения контроля.
Допускается в заключения (протоколы) по неразрушающему контролю вводить дополнительные данные.

Требования к хранению документации

194. Эксплуатирующей организацией должны быть обеспечены условия для хранения документации по неразрушающему и разрушающему контролю, указанной в пунктах 188 и 190 настоящих Правил, исключающие ее утрату, порчу и несанкционированный доступ к содержащейся в ней информации в течение всего срока эксплуатации блока АС.





Приложение N 1
к федеральным нормам и правилам в области
использования атомной энергии "Правила
контроля основного металла, сварных
соединений и наплавленных поверхностей
при эксплуатации оборудования,
трубопроводов и других элементов атомных
станций", утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 7 декабря 2015 г. N 502

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

АС    - атомная станция
БН    - реактор на быстрых нейтронах
Ду    - диаметр условный
ВВЭР    - водо-водяной энергетический реактор
РБМК    - реактор большой мощности канальный
РУ    - реакторная установка
РУ ВВЭР-440    - реакторная установка с водо-водяным энергетическим реактором электрической мощностью в 440 МВт.
РУ ВВЭР-1000    - реакторная установка с водо-водяным энергетическим реактором электрической мощностью в 1000 МВт.
ЭГП    - энергетический гетерогенный петлевой реактор
ЭЛС    - электронно-лучевое соединение





Приложение N 2
к федеральным нормам и правилам в области
использования атомной энергии "Правила
контроля основного металла, сварных
соединений и наплавленных поверхностей
при эксплуатации оборудования,
трубопроводов и других элементов атомных
станций", утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 7 декабря 2015 г. N 502

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. Браковочный уровень чувствительности - уровень чувствительности, при превышении которого выявленная несплошность относится к дефекту.
2. Включение - полость в металле шва или в наплавленном металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (пора, шлаковое или вольфрамовое включение). Вольфрамовое включение - внедрившаяся в металл шва или в наплавленный металл нерасплавленная частица (осколок) вольфрамового электрода. Шлаковое включение - заполненная шлаком полость в металле шва или в наплавленном металле.
3. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения - не менее максимальной ширины каждого из рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включений с меньшим значением этого показателя.
4. Дефект - каждое отдельное несоответствие оборудования, трубопроводов и других элементов АС, установленным требованиям.
5. Дефектограмма - условное обозначение на носителе информации зоны контроля с указанием начальной точки, направления контроля, дефектов и зафиксированных несплошностей.
6. Зона контроля - объем металла либо площадь поверхности оборудования, трубопровода или другого элемента АС, подвергаемых контролю.
7. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) - уровень чувствительности, при котором производят регистрацию несплошностей и оценку их допустимости по условным размерам и количеству.
8. Коэффициент опережения - величина усредненного по образцам-свидетелям расчетно-экспериментального значения плотности потока (или флюенса) нейтронов с Е больше 0,5 МэВ, воздействовавших на испытываемый комплект образцов-свидетелей за все время их облучения, к соответствующему максимальному значению данной величины в интересующей зоне внутренней поверхности корпуса реактора за период облучения образцов-свидетелей (коэффициент опережения показывает, во сколько раз по времени быстрее флюенс накапливается на образцах-свидетелях, чем на корпусе).
9. Несплошность - нарушение однородности материала, вызывающее скачкообразное изменение одной или нескольких физических характеристик, определяемых методами неразрушающего контроля. Несплошность - обобщенное наименование трещин, отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений.
10. Неразрушающий контроль - контроль, при котором не нарушается пригодность оборудования, трубопроводов и других элементов АС к применению по назначению.
11. Отслоение - нарушение сплошности сплавления наплавленного металла с основным на деталях (изделиях) с наплавленным антикоррозионным покрытием или предварительно наплавленных кромок под сварку с основным металлом.
12. Протяженность сварного соединения - длина сварного соединения, определяемая по его наружной поверхности (для угловых и тавровых сварных соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
13. Разрушающий контроль - контроль, при котором предусматривается полное или частичное разрушение объекта контроля.
14. Скопление - два или несколько включений с наибольшим размером более 0,2 мм, минимальное расстояние между краями которых меньше установленного для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых любых соседних включений.
15. Технологический дефект - дефект, возникший в результате нарушения технологии изготовления, монтажа, ремонта, складирования или транспортирования оборудования, блоков трубопроводов и других элементов АС.
16. Эксплуатационный дефект - дефект, возникший в процессе эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
В настоящих Правилах не приводятся определения общепринятых технических терминов, а также терминов, установленных в федеральных законах и федеральных нормах и правилах в области использования атомной энергии.





Приложение N 3
к федеральным нормам и правилам в области
использования атомной энергии "Правила
контроля основного металла, сварных
соединений и наплавленных поверхностей
при эксплуатации оборудования,
трубопроводов и других элементов атомных
станций", утвержденным приказом
Федеральной службы по экологическому,
технологическому и атомному надзору
от 7 декабря 2015 г. N 502

ТРЕБОВАНИЯ
К КОНТРОЛЮ РАДИАЦИОННОГО ОХРУПЧИВАНИЯ И ТЕМПЕРАТУРНОГО
СТАРЕНИЯ МЕТАЛЛА

1. Зоны контроля оборудования, конструкция, количество и места размещения образцов-свидетелей определяются конструкторской документацией в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации.
2. Программа контроля по образцам-свидетелям или образцам, вырезанным из корпуса реактора, должна быть частью конструкторской документации.
3. Организация работ по учету флюенса быстрых нейтронов с энергией больше 0,5 МэВ на корпусах реакторов АС должна осуществляться эксплуатирующей организацией.
4. Контроль радиационного охрупчивания металла облучаемых элементов АС при эксплуатации должен включать:
а) контроль текущего значения параметров нейтронного облучения в зонах контроля, полученного в результате мониторинга;
б) оценку параметров нейтронного облучения металла образцов-свидетелей и зон контроля;
в) контроль параметров радиационного охрупчивания и температурного старения металла образцов-свидетелей;
г) контроль параметров радиационного охрупчивания металла по образцам, вырезанным из зоны контроля (при необходимости);
д) контроль температуры облучения образцов-свидетелей.
Возможность и необходимость вырезки образцов из зоны контроля с целью установления параметров радиационного охрупчивания должна быть обоснована эксплуатирующей организацией.
5. Контроль температурного старения металла необлучаемых элементов АС при эксплуатации должен включать:
а) контроль параметров температурного старения металла образцов-свидетелей;
б) контроль температуры выдержки образцов из температурных комплектов.
6. Контроль параметров радиационного охрупчивания и температурного старения должен включать определение механических свойств металла (предела текучести, предела прочности, относительного удлинения, относительного сужения), характеристик сопротивления хрупкому разрушению (критической температуры хрупкости и (или) вязкости разрушения), характеристик длительной прочности и ползучести (для РУ типа БН).
7. Испытания облучаемых и температурных комплектов должны проводиться на том же оборудовании и с использованием тех же методик испытаний и обработки экспериментальных результатов, которые были использованы при испытаниях контрольных комплектов.
8. Выгрузка и испытания образцов-свидетелей должны осуществляться не менее 6 раз за проектный срок службы. Первый раз выгрузка и испытания образцов-свидетелей должны проводиться не позднее, чем через 10 лет после начала эксплуатации.
9. Образцы-свидетели должны устанавливаться внутри корпуса реактора с коэффициентом опережения по флюенсу нейтронов, обеспечивающим подтверждение принятых в проекте РУ характеристик металла на период до следующей выгрузки образцов-свидетелей.
10. Результаты испытаний должны быть оформлены в виде отчета и использованы при обосновании безопасной эксплуатации РУ.


Новости