4. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

4.1. Для сварки должно применяться оборудование, обеспечивающее требования технологического процесса и прошедшее проверку технического состояния в соответствии с требованиями паспортов.

Для ручной дуговой сварки допускается применение источников переменного тока в случае использования электродов МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, в паспортах которых предусмотрена возможность сварки переменным током.

4.2. Подключение постов механизированной сварки, включая и однопостовые источники питания дуги, должно быть произведено к распределительным шкафам, соединенным с подстанцией отдельным фидером. Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается.

Питание сварочным током каждого автомата для аргонодуговой сварки должно осуществляться от отдельного источника постоянного тока; использование общей сварочной цепи не допускается.

4.3. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах +5% от номинального значения.

4.4. Сварочное оборудование для автоматической сварки должно быть оснащено вольтметром, амперметром и устройствами, обеспечивающими заданную скорость сварки и подачи проволоки, а оборудование для ручной дуговой сварки - амперметром.

При ручной сварке допускается применение переносных амперметров для периодического контроля величины сварочного тока.

4.5. На каждом производственном участке (в цехе) должны быть выделены лица, ответственные за состояние сварочного оборудования, аппаратуры и сборочно-сварочных приспособлений.

Все оборудование должно иметь паспорт (формуляр) установленной формы и быть внесено в журнал учета (проверки) состояния оборудования.

4.6. Данные о ремонтах и проверках оборудования должны вноситься в формуляры оборудования (приспособлений, аппаратуры) и/или журнал учета состояния оборудования.

4.7. Состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, приборов для контроля режима сварки подлежат периодической проверке в порядке, установленном паспортом на приборы или указаниями ПТД.

5. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

5.1. Подготовку и сборку под сварку конструкций ЛСБ должны выполнять слесари-сборщики, прошедшие соответствующую подготовку и квалификационные испытания. Объем подготовки, порядок испытания и периодичность повторных проверок, а также форма квалификационного удостоверения устанавливаются предприятием-производителем работ.

5.2. Сварку и прихватку конструкций ЛСБ должны выполнять сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (ПНАЭ Г-7-003-87) Госатомнадзора и "Типовой программы подготовки сварщиков герметизирующих облицовок защитных оболочек и помещений локализующих систем безопасности атомных станций, подконтрольных Госатомнадзору", имеющие удостоверение сварщика на право производства соответствующих сварочных работ и аттестованные на вторую квалификационную группу по технике безопасности в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей".

Примечания:

·         Сварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке, допускаются к сварке швов нащельников (накладок), которые не являются силовыми, а также выполнению прихваток независимо от стажа работ по специальности с учетом остальных требований настоящего пункта.

·         Сварщик, имеющий допуск к сварке соединений, соответствующих требованиям ПНАЭ Г-7-009-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения", может быть допущен к сварке аналогичных соединений элементов ЛСБ без специальной подготовки.

Сварщик допускается к выполнению только тех сварочных работ, которые указаны в его удостоверении. Каждому аттестованному сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале отдела (службы) технического контроля (ОТК, СТК) или другого контролирующего органа.

5.3. Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по сборке, сварке и контролю элементов ЛСБ, должны пройти проверку знаний в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов Госатомнадзора".

6. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

6.1. Общие требования.

6.1.1. Подготовку и сборку элементов ЛСБ под сварку следует выполнять по ПТД, разработанной в соответствии с требованиями и указаниями настоящих ОП и чертежей изделия. ПТД на подготовку и сборку можно объединять с соответствующей ПТД на сварку. ПТД разрабатывается предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией) или по его заказу проектной (проектно-технологической) организацией, имеющими разрешение органов надзора.

6.1.2. В ПТД должны быть указаны: способ подготовки кромок, используемые при сборке приспособления и оборудование; порядок сборки; способы крепления деталей; места расположения прихваток, строповочных устройств и технологических креплений; сварочные материалы, применяемые для выполнения прихваток, места приварки креплений и строповочных устройств; необходимость и режим предварительного подогрева; методы контроля качества подготовки и сборки; другие необходимые данные с перечислением всех технологических и контрольных операций.

Кроме того, в ПТД должны быть приведены мероприятия, обеспечивающие сохранность герметизирующей облицовки и помещений, емкостей и других элементов ЛСБ в процессе выполнения совмещенных работ (бетонирование, монтаж оборудования и др.).

6.1.3. Детали под сварку должны быть обработаны в соответствии с требованиями настоящих ОП, чертежей и ПТД.

6.2. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку.

6.2.1. Конструктивные элементы подготовки кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать требованиям рабочих чертежей или ГОСТ 5264-80, 14771-76, 8713-79, 11534-75, 16037-80.

В рабочих чертежах указывается тип сварного соединения по ГОСТ или проводится конструкция сварного соединения с необходимыми размерами, если эта конструкция отличается от приведенной в ГОСТ.

6.2.2. Все неровности, имеющиеся на собираемых кромках элементов конструкции и препятствующие их соединению, следует до сборки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга или напильника с контролем конечных размеров подготовленных кромок.

6.2.3. Для повышения качества конструкций герметизирующих облицовок, снижения деформаций, уменьшения трудоемкости сборочно-сварочных работ в рабочих чертежах следует предусматривать максимальные типоразмеры листового проката в соответствии с ГОСТ на сортамент.

6.2.4. Подготовку кромок листов (элементов) герметизирующих облицовок следует производить механическим способом.

Допускается обработку кромок под сварку, а также вырезку отверстий для проходок в герметизирующей облицовке производить:

·         элементов из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей - кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой до удаления следов резки;

·         элементов из сталей перлитного класса с гарантированным пределом текучести при температуре 20°С до 315 МПа включительно - теми же способами резки с последующим удалением механической обработкой слоя толщиной не менее 1 мм;

·         элементов из сталей перлитного класса с гарантированным пределом текучести при температуре 20°С более 315 МПа - теми же способами резки с последующим удалением механической обработкой слоя толщиной не менее 2 мм;

·         элементов из коррозионностойкой (аустенитной и аустенито-ферритной) стали - воздушно-дуговой, плазменно-дуговой и кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя толщиной не менее 1 мм

6.2.5. Поверхности кромок не должны иметь выровов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть вдоль кромок. Кромки после резки на ножницах не должны иметь неровностей заусенцев и завалов. Контроль кромок производится визуально.

6.2.6. Перед сборкой кромки и прилегающие к ним поверхности свариваемых элементов на ширину не менее 20 мм должны быть тщательно зачищены от окалины, краски, смазки, ржавчины, влаги и других загрязнений и при необходимости обезжирены растворителем.

6.2.7. Детали из коррозионностойкой стали аустенитного и аустенито-ферритного классов, подлежащие ручной дуговой сварке или прихватке, а также огневой резке, с целью избежания растрескивания основного металла в местах попадания брызг расплавленного металла должны быть перед сваркой покрыты защитным покрытием на ширине не менее 100 мм от шва (линии реза) или защищены асбестом.

6.3. Выполнение прихваток.

6.3.1. Выполнение прихваток следует производить ручной дуговой, ручной аргонодуговой или механизированной сварками в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл.1.

При сборке деталей под аргонодуговую (или комбинированную) сварку прихватки должны выполняться аргонодуговой сваркой.

6.3.2. Прихватки должны выполняться сварщиками, допущенными к сварке соединений, на которых производится прихватка, или окончившими специализированные профессионально-технические училища или курсы по сварке.

6.3.3. При совмещении установки вспомогательных элементов и прихваток наложение последних следует производить после приварки этих элементов

6.3.4. Запрещается выполнение прихваток в местах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сварке соединений.

6.3.5. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы визуально на отсутствие поверхностных дефектов,

Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалить механическим способом и выполнить вновь.

6.4. Приварка вспомогательных элементов.

6.4.1. Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой, ручной аргонодуговой сварками или сваркой в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл.1.

6.4.2. Приварка вспомогательных элементов допускается только в случаях, предусмотренных чертежами или ПТД.

Использование временных технологических креплений при сборке деталей из сталей аустонитного и аустенито-ферритного классов допускается при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.

6.4.3. Вспомогательные элементы привариваются к конструкциям из углеродистой и низколегированной перлитной сталей на расстоянии не менее 30 мм, к соединениям из аустенитной и аустенито-ферритной сталей - не менее 60 мм от кромки разделки (шва).

Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается.

6.4.4. Приварку вспомогательных элементов к облицовке следует производить, как правило, со стороны бетонирования, при этом место их установки должно быть выбрано так, чтобы они не мешали последующей сборке конструкции. Приваренные со стороны бетонирования вспомогательные устройства в дальнейшем, как правило, не удаляются. В случае необходимости удаление этих деталей следует производить огневой резкой или механическим путем с оставлением части приваренного крепежного элемента высотой не менее 5 мм.

В исключительных случаях допускается производить, по согласованию с проектной организацией, приварку вспомогательных элементов к облицовке со стороны герметичного контура через промежуточную пластину (независимо от марки стали облицовки); пластина должна быть изготовлена из стали той же марки или того же структурного класса, что и облицовка. Пластина в дальнейшем не удаляется, а вспомогательный элемент удаляется полностью и место его удаления на пластине зачищается абразивным кругом.

6.4.5. Приварка вспомогательных элементов из углеродистой стали к облицовке или трубным элементам из аустенитной или аустенито-ферритной стали должна производиться через аустенитную или аустенито-ферритную пластину; марка стали, из которой должна быть изготовлена пластина, указывается в ПТД.

Толщина пластины должна быть указана на чертежах.

6.5. Требования к сборке.

6.5.1. Все поступающие на сборку конструкции (элементы) и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД.

6.5.2. Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки конструкция подвергается контролю на соответствие геометрических размеров требованиям чертежей.

6.5.3. Отклонение от плоскостности листов облицовки, собираемых в карты (укрупнительная сборка), в поперечном и продольном направлениях допускается не более 10 мм на 1 м длины (улучшенный вид плоскостности по ГОСТ 19903-74).

Листы, идущие на изготовление конструкций с двойной облицовкой (бак аварийного запаса раствора бора), должны иметь отклонение от плоскостности не более 8 мм на 1 м длины (высокий вид плоскостности по ГОСТ 19903-74). Листы, имеющие большие отклонения от плоскостности, подлежат правке.

6.5.4. В исключительных случаях допускается производить правку листов из аустенитной стали с помощью ударных нагрузок (молотка из аустенитной стали или меди) при условии последующего контроля мест правки с помощью лупы 4-7-кратного увеличения с целью обнаружения возможных трещин, а в местах, вызывающих сомнения по результатам этого контроля, - проверку цветной дефектоскопией.

В месте правки (подгонки) прокат из углеродистой и низколегированной сталей рекомендуется подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600 °С.

6.5.5. При установке листов (карт) облицовок в проектное положение должны приниматься меры по исключению повреждения листов и сварных швов.

6.5.6. Остающиеся подкладки должны изготавливаться из следующих материалов:

·         для сварки деталей из углеродистой и низколегированной сталей перлитного класса - из углеродистой стали или из стали такой же марки, как и одна из свариваемых деталей;

·         для сварки деталей из аустенитного и аустенито-ферритного кассов - из стали марки 08Х18Н10Т или из стали такой же марки, как и одна из свариваемых деталей;

·         для сварки деталей из сталей разного структурного класса - из материала, предусмотренного чертежом или ПТД.

6.5.7. В стыковых соединениях деталей с различной толщиной должен обеспечиваться плавный переход от одной детали к другой путем постепенного уменьшения толщины более толстой детали с углом наклона поверхности не более 15° или наплавки более тонкой детали.

Если разница в толщине соединяемых деталей составляет не более 305% толщины тонкой детали и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных соединений без уменьшения толщины более толстой детали, причем наклон поверхности шва должен обеспечить плавный переход от толстой детали к тонкой.

6.5.8. В случае, если при сборке деталей местные зазоры превышают допустимые нормы, разрешается произвести наплавку кромок (одной или двух) сварочными материалами, предназначенными для сварки этих сталей в соответствии с табл.1, с последующей обработкой наплавленной поверхности абразивным инструментом.

Толщина наплавки должна быть не более 50% толщины свариваемого металла.

6.5.9. В процессе сборки (монтажа) должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку и зазоры соединений и на прилегающие к разделке поверхности.

6.5.10. Качество и правильность сборки деталей узлов под сварку проверяется ОТК (СТК), о чем делается отметка в журнале сварочных работ.

7. АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

7.1. Выполнение работ по сварке конструкций ЛСБ должно производиться предприятиями-изготовителями (строительно-монтажными организациями) по технологии, прошедшей производственную аттестацию.

Производственная аттестация проводится с целью проверки обеспечения принятой технологией сварки требований настоящих ОП, ПК, ЛСБ, ПКД.

7.2. Производственная аттестация проводится предприятиями (подразделениями строительно-монтажных организаций - управлениями, строительно-монтажными площадками), осуществляющими сварку элементов ЛСБ, путем выполнения непосредственно на месте производства работ и последующего контроля контрольных сварных соединений, выполняемых для каждой группы изготавливаемых по аттестуемой технологии однотипных производственных сварных соединений.

Характеристика однотипных сварных соединений, требования к выполнению контрольных сварных соединений, объемы и методы контроля, нормы оценки качества контрольных сварных соединений приведены в ПК ЛСБ.

7.3. Производственная аттестация технологии выполнения сварных соединений подразделяется на следующие виды: первичная, повторная, внеочередная.

7.4. Первичная аттестация проводится для сварных соединений, технология выполнения которых на данном предприятии (строительно-монтажной организации) не аттестована. Технология выполнения сварных соединений, применявшаяся на данном предприятии (строительно-монтажной организации) до введения в действие настоящих ОП и обеспечивающая качество сварных соединений, удовлетворяющее требованиям настоящих ОП и ПК ЛСБ, считается прошедшей первичную аттестацию.

7.5. Повторная аттестация проводится через каждые 2 года.

7.6. Внеочередная аттестация проводится при изменениях НТД по сварке, влияющих на технологию изготовления производственных сварных соединений, а также в случаях ухудшения качества выполняемых предприятием-изготовителем (строительно-монтажной организацией) производственных сварных соединений или по требованию органов государственного надзора.

7.7. Если сроки изготовления (монтажа) конкретных элементов ЛСБ превышают 2 года, то срок действия аттестации может быть продлен аттестационной комиссией по согласованию с местным органом Госатомнадзора до конца срока изготовления конкретного элемента ЛСБ при условии, что очередная аттестация была проведена непосредственно перед началом или в процессе изготовления указанных элементов ЛСБ.

Если сварные соединения выполняются по одной и той же технологии и ПТД, то по решению аттестационной комиссии период до повторной аттестации может быть увеличен, но не более чем в два раза по сравнению со сроком, указанным в п.7.5.

7.8. Для проведения аттестации технологии сварки на предприятии-изготовителе (строительно-монтажной организации) создаются аттестационные комиссии, назначаемые приказом по предприятию.

7.9. В состав аттестационной комиссии входит руководитель предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации) или его заместитель (главный инженер), руководитель службы, ответственный за сварку, председатель ОТК (СТК), представитель заказчика (при монтаже элементов ЛСБ), а также высококвалифицированные специалисты по сварочному производству и контролю качества сварных соединений по усмотрению руководства предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), проводящего аттестацию. В работе комиссии имеет право участвовать представитель органов государственного надзора.

Председателем аттестационной комиссии является руководитель предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), которое проводит аттестацию технологии сварки, или его заместитель. Состав аттестационной комиссии утверждается приказом по предприятию-изготовителю (строительно-монтажной организации).

7.10. Перед проведением аттестации предприятие-изготовитель (строительно-монтажная организация), проводящее аттестацию, должно составить программу аттестации технологии сварки, указав в ней:

·         наименование и шифр изделий, в состав которых входят сварные соединения, выполняемые по аттестуемой технологии;

·         перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений;

·         перечень ПТД, используемой при выполнении и контроле аттестуемых сварных изделий;

·         методы неразрушающего контроля аттестуемых сварных соединений;

·         методы разрушающего контроля;

·         схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений для разрушающего контроля с указанием назначения и типов образцов со ссылкой на соответствующие стандарты или другие НТД.

7.11. Программа аттестации должна быть согласована членами аттестационной комиссии и утверждена ее председателем.

7.12. При неудовлетворительных результатах проверки контрольных сварных соединений аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

7.13. Результаты аттестации технологии сварки должны быть оформлены протоколом (Приложение 3).

7.14. Протокол по п.7.3 передается в местный орган Госатомнадзора по месту нахождения предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации), проводившего аттестацию.

7.15. Контрольные сварные соединения для аттестации технологии сварки в монтажных условиях должны предусматриваться проектной организацией.

Новости