8.СВАРКА

8.1. Общие требования.

8.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта элементов ЛСБ разрешается применение следующих способов сварки:

·         автоматической и механизированной под флюсом;

·         ручной дуговой прокрытыми электродами;

·         автоматической, механизированной и ручной аргонодуговой (в том числе в смесях аргона с углекислым газом и кислородом и применением активирующих флюсов) неплавящимся и плавящимся электродом;

·         автоматической и механизированной в углекислом газе и смеси защитных газов плавящимся электродом;

·         автоматической и механизированной порошковой проволокой;

·         автоматической и механизированной плазменной.

Допускается использование двух или нескольких способов сварки (из числа перечисленных) в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, если такая технология предусмотрена ПТД.

8.1.2. При выборе способа сварки следует учитывать техническую и экономическую целесообразность его применения.

Автоматическую сварку под флюсом рекомендуется применять при выполнении прямолинейных швов большой протяженности (более 1,5-2,0 м).

Аргонодуговую сварку рекомендуется использовать для элементов толщиной до 6-8 мм и заварки корневой части при комбинированной сварке.

Автоматическую и механизированную плазменную сварку следует применять для металла толщиной не более 8 мм.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами применяется в тех случаях, когда использование автоматических или механизированных способов сварки невозможно или нецелесообразно.

Сварка сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов в среде углекислого газа не допускается.

8.1.3. Применение способов сварки, не указанных в п.8.1.1, может быть допущено по согласованному решению Госатомнадзора России, головной материаловедческой организации и предприятия - производителя сварочных работ после подтверждения технологичности предлагаемого способа сварка на контрольных соединениях, проверки свойств сварных соединений и освоении эффективных методов контроля их качества.

8.1.4. Сварка элементов (конструкций) ЛСБ должна проводиться в соответствии с ПТД, согласованной с головной материаловедческой организацией.

В ПТД должны быть указаны: квалификация сварщиков, способы сварки, типы выполняемых сварных соединений, род и полярность сварочного тока, используемое сварочное оборудование, сочетание марок основных и сварочных материалов, пространственные положения сварки, сортамент присадочных материалов, необходимость и режим предварительного подогрева, режимы сварки, последовательность выполнения швов (в случае необходимости - порядок наложения валиков), методы и объем операционного контроля сварки.

8.1.5. К сварке элементов ЛСБ следует приступить после проверки условий производства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ (защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).

8.1.6. При изготовлении элементов ЛСБ сварка должна выполняться в закрытых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С.

При изготовлении элементов ЛСБ в монтажных условиях на открытых площадках, а также при их монтаже допускается сварку выполнять при температуре не ниже - 15°С, при этом должна быть обеспечена надежная защита сварщика и места сварки от атмосферных осадков и ветра.

8.1.7. Ручную дуговую и аргонодуговую сварку допускается выполнять от многопостовых (централизованная разводка) или однопостовых сварочных источников любого типа.

Аргонодуговая сварка может производиться как стационарной, так и импульсной дугой (импульсно-дуговая сварка).

8.1.8. Подогрев при ручной и механизированной дуговой сварке элементов ЛСБ из низколегированных сталей производится в случаях, указанных в табл.2, в зависимости от температуры окружающего воздуха и толщины свариваемых элементов.

Подогрев при сварке элементов ЛСБ из углеродистых сталей не производится.

8.1.9. Автоматическую дуговую сварку под флюсом элементов ЛСБ из углеродистых и низколегированных сталей толщиной до 30 мм разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха до -15°С.

8.1.10. Подогрев следует производить электрическими, газовыми или другими нагревательными устройствами, обеспечивающими требуемую температуру подогрева металла по всей протяженности соединения.

8.1.11. Температура подогрева контролируется приварными термоэлектрическими преобразователями. Допускается контроль термощупами, термокарандашами и термокрасками.

Замеры температуры производятся в пределах зоны равномерного прогрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок (по обе стороны шва) в точках, указанных в ПТД.

8.1.12. С целью уменьшения деформации (короблений) конструкции ручную и механизированную сварку длинномерных швов следует, как правило, выполнять обратноступенчатым способом. Автоматическую сварку листовых конструкций, особенно из сталей аустенитного и аустенито-ферритного классов, следует выполнять "на проход" в условиях жесткого закрепления листов.

8.1.13. При выполнении двусторонних швов стыковых соединений, а также тавровых и угловых соединений с полным проваром, в том числе соединений труб с листами (проходки), шов с обратной стороны следует накладывать после зачистки механическим путем корневой части первого шва и, при необходимости, удаления дефектных участков.

При выполнении первого шва аргонодуговой или автоматической сваркой под флюсом удаления корня шва можно не производить.

8.1.14. Нельзя прерывать процесс сварки в месте пересечения швов.

Все кратеры должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемые выводные планки.

8.1.15. Выполнение каждого валика многослойного шва сварных соединений следует производить после тщательной очистки предыдущего валика от шлака и брызг металла и визуального контроля сварщиком поверхности предыдущего слоя шва на отсутствие трещин, не допустимых шлаковых (вольфрамовых) включений, пор, неровностей (подрезов, наплывов, углублений между валиками и других дефектов).

При автоматической сварке контроль сварщиком отдельных валиков может производиться в процессе сварки (без ее прекращения).

Участки шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены в соответствии с требованиями раздела 9 настоящих ОП.

8.1.16. При двусторонней сварке деталей из коррозионностойких сталей аустенитного или аустенито-ферритного классов, как правило, последними выполняются валики шва со стороны, обращенной к агрессивной среде.

При многослойной сварке этих сталей последующий слой должен накладываться после охлаждения предыдущего слоя до температуры, не превышающей 100°С.

8.1.17. При температуре окружающего воздуха ниже 0°С ручную дуговую сварку металлоконструкций, независимо от марки свариваемой стали, следует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) покрытием из числа приведенных в табл.1.

8.1.18. При температуре окружающего воздуха ниже -5°С сварку шва или его участка изделий из углеродистой или низколегированной стали следует производить без перерыва, за исключением времени, необходимого на смену электродов или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

8.1.19. Сварные швы, к которым предъявляются требования по герметичности, следует выполнять не менее чем в два слоя. Однослойные швы допускаются при выполнении автоматическим способом стыковых соединений толщиной до 8 мм, а также нахлесточных, угловых и тавровых соединений при катете швов до 6 мм.

8.1.20. Сварка швов, недоступных контролю хотя бы одним из предусмотренных методов неразрушающей дефектоскопии, должна производиться высококвалифицированными сварщиками, систематически выполняющими аналогичные швы с высоким качеством.

8.1.21. При ручных способах сварки и механизированной сварке в защитных газах зажигание дуги и разогрев электрода следует производить в разделке, на ранее наплавленном металле или на стальной пластине.

8.1.22. При сварке односторонних многослойных швов нельзя прекращать сварку до заполнения шва сечением менее 2/3 проектного.

8.1.23. После сварки поверхность шва и прилегающая к нему зона основного металла должны быть зачищены от шлака, брызг металла на ширину, необходимую для проведения контроля.

8.1.24. Сварные швы механической обработке не подвергаются за исключением зачистки швов под контроль цветной дефектоскопией и радиографическим методом, а также случаев, оговоренных в чертежах.

8.1.25. Сварные соединения после их выполнения должны быть заклеймлены: на расстоянии 35-50 мм от границы шва должно быть проставлено личное клеймо сварщика, выполнявшего данное сварное соединение. Допускается замена клеймения другими методами маркировки, обеспечивающими ее сохранность в процессе эксплуатации и не ухудшающими качество и надежность сварных изделий.

Если корневую часть шва выполнял другой сварщик, то перед его личным клеймом ставится дополнительное клеймо с буквой "К".

На продольных и других незамкнутых сварных соединениях клеймо следует ставить на расстоянии 100-200 мм от конца шва (или его участка), выполнявшегося данным сварщиком.

8.1.26. Если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской.

8.1.27. При невозможности сохранения клейм и маркировки в процессе эксплуатации к паспорту (сертификату) на изделие должны быть приложены эскизы конструкций с указанием расположения незамаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку:

8.2. Основные положения дуговой сварки в защитных газах.

8.2.1. Дуговую сварку в защитных газах плавящимся электродом следует выполнять на постоянном токе обратной полярности, неплавящимся электродом - на постоянном токе прямой полярности.

8.2.2. При автоматической и механизированной сварке деталей из перлитных (углеродистых и низколегированных) сталей в качестве защитных газов могут быть использованы: углекислый газ, аргон, смесь аргона (92-95%) и кислорода, смесь аргона (25-75%) и углекислого газа.

Сварку деталей из аустенитных и аустенито-ферритных сталей следует производить в аргоне или в смеси аргона (75-85%) и углекислого газа.

8.2.3. Автоматическая и ручная сварка неплавящимся электродом деталей из перлитных сталей выполняется в аргоне или в комбинированной защите аргона (подается по внутреннему соплу горелки) и углекислого газа (подается по наружному соплу горелки).

Для сварки деталей из аустенитных и аустенито-ферритных сталей в качестве защитного газа применяется аргон.

8.2.4. Аргонодуговую сварку неплавящимся электродом (включая выполнение прихваток) деталей из аустенитных, аустенито-ферритных и углеродистых сталей следует производить с присадочной проволокой.

Допускается выполнять прихватку и сварку корневого слоя шва деталей из аустенитной и аустенито-ферритной сталей без присадочной проволоки.

8.3. Требования к сварке деталей из разнородных сталей.

8.3.1. Сварка деталей из коррозионностойких сталей аустенитного или аустенито-ферритного класса с деталями из сталей перлитного класса (углеродистыми и низколегированными) может выполняться ручной дуговой, аргонодуговой, а также автоматической и механизированной сваркой под флюсом.

Сварка деталей из сталей одного структурного класса, но разного легирования (разных марок) может выполняться любым способом, допущенным настоящими ОП.

8.3.2. Для сварки соединений из разнородных сталей должны применяться присадочные материалы в соответствии с табл.1.

8.3.3. Для выполнения стыковых сварных соединений деталей из сталей аустенитного и аустенито-ферритного класса с деталями из углеродистых и низколегированных сталей толщиной свыше 10 мм на кромках последних предварительно производится наплавка электродами марки ЭА-395/9, ЦТ-10. Толщина наплавки после механической обработки должна соответствовать 6+2 мм под ручную дуговую и аргонодуговую сварку и 9+2 мм - под автоматическую сварку под флюсом.

После наплавки кромок сварка соединения выполняется с использованием присадочного материала, приведенного в табл.1 для сварки аустенитных и аустенито-ферритных сталей между собой.

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения деталей из разных структурных классов должны выполняться в соответствии с ПТД.

8.3.4. В сварных узлах, соединяющих детали из сталей разных структурных классов, сначала следует сваривать между собой детали одного структурного класса, а затем детали разных структурных классов.

Последовательность выполнения сварных швов таких узлов должна быть указана в ПТД.

9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

9.1. Исправлению подлежат все дефекты (недопустимые отклонения от установленных требований ПК ЛСБ), выявленные в сварных соединениях при их контроле.

9.2. Ремонт дефектных участков следует выполнять по технологическим инструкциям, разработанным в соответствии с требованиями настоящих ОП и ПК ЛСБ.

9.3. Удаление поверхностных дефектов следует производить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Допускается удалять дефектные участки огневой или электрической строжкой (резкой) с последующим удалением механическим способом поверхности выборки в соответствии с указаниями п.6.2.4.

Исправление поверхностных дефектов без последующей заварки мест их выборки может быть допущено в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

9.4. Формы и размеры подготовленных под заварку выборок должны обеспечивать надежный провар во всех местах.

Поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев.

Полнота удаления дефектного металла проверяется визуально, а в сомнительных случаях - путем травления поверхности соответствующим реактивом или с помощью контроля физическим методом.

9.5. Заварка дефектного участка должна выполняться, как правило, тем же способом и с применением того присадочного материала, который разрешен к применению для сварки данного соединения.

Подварку дефектного участка на швах, выполненных автоматической или механизированной сваркой, можно выполнять ручным дуговым или аргонодуговым способом. Ручная аргонодуговая сварка допускается для ремонта сварных соединений, выполненных любым способом.

Использование присадочного материала другой марки может быть разрешено при условии, что этот материал допущен для сварки таких соединений и прошел входной контроль в соответствии с требованиями ПК ЛСБ.

9.6. Исправленные участки швов должны быть подвергнуты контролю всеми методами, предусмотренными ПК ЛСБ для данного сварного соединения, а в сомнительных случаях - капиллярному контролю по всей поверхности подварки (допускается контроль травлением).

Нормы оценки качества по результатам капиллярного контроля и контроля травлением принимаются как при визуальном контроле согласно ПК ЛСБ.

9.7. Если при контроле качества в исправленном участке вновь будут обнаружены недопустимые дефекты, то производится повторное исправление в том же порядке, как и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

При обнаружении дефектов после третьего исправления одного и того же участка вопрос о возможности и способе исправления сварного соединения решается главным инженером или главным сварщиком завода-изготовителя (строительно-монтажной организации) совместно с начальником ОТК (СТК) по согласованию с головной материаловедческой организацией.

9.8. Участки сварных швов, подвергавшиеся ремонту, должны быть указаны в отчетной документации на сварочные работы.

10. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СВАРОЧНЫХ РАБОТАХ

10.1. Администрация предприятия, производящего сварочные работы, должна обеспечить разработку соответствующих инструкций по технике безопасности и охране труда при выполнении сварочных работ и повседневный контроль за их соблюдением.

10.2. При разработке инструкций по технике безопасности и охране труда необходимо руководствоваться следующими НТД:

·         СНиП 111-4-80 "Техника безопасности в строительстве";

·         ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ "Работы электросварочные. Требования безопасности";

·         "Правила устройства электроустановок";

·         "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей";

·         "Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей";

·         "Санитарные правила по сварке, наплавке и резке металлов", № 1009-73;

·         "Правила пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства";

·         "Правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ ППБ-05-86", утвержденные Глазным управлением пожарной охраны МВД СССР;

·         "Инструктивные материалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ по термической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектов Минэнерго СССР".

10.3. Администрация предприятия, проводящего сварку, должна обеспечить проведение периодического инструктажа и проверку знаний по технике безопасности рабочих и инженерно-технических работников не реже одного раза в квартал.

Внеочередной инструктаж проводится при нарушении работником инструкций по технике безопасности.

10.4. Допуск к работе вновь поступающих и переводимых на данную работу сварщиков разрешается только после проведения инструктажа и проверки их знаний по технике безопасности с оформлением в специальном журнале.


Таблица 1

Сварочные материалы, применяемые при изготовлении, монтаже и ремонте элементов ЛСБ

Марка свариваемой стали

Марки сварочных материалов

 

Электроды для ручной дуговой сварки

Проволока и флюс для сварки под флюсом

Проволока для сварки в смеси газов (аргон с углекислым газом) или в углекислом газе

Проволока для аргонодуговой сварки

Порошковые проволоки для сварки

 

проволока

флюс

 

1

2

3

4

5

6

7

 

Ст3сп5, Ст3сп2, Ст3Гпс5, Ст3Гсп5

УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55, АНО-4, АНО-9, МР-3, ЦУ-5, ТМУ-21У,

Св-08А,

Св-08АА,

Св-08ГА

ОСЦ-45, ОСЦ-45М,

АН-348А,

АН-348АМ2),

АН-42, АН-2М,

АН-60,

ФЦ-16, АНЦ-1

Св-08Г2С,

Св-08ГС,

Св-08ГСМТ3)

Св-08ГС,

Св-07ГС,

Св-08Г2С,

Св-08ГСМТ

ПП-АН1,

ПП-АН3,

ПП-АН7,

 
20К, 22К и их сочетания между собой

ОЗС-4, ОЗС-6, ЦУ-7

ПП-АН8

 
Св-06А, Св-08ГСМТ

АН-42, АН-42М

 
Св-08ГС, Св-10Г2

ФЦ-16

 
17ГС,

09Г2С,

10Г2С1,

14Г2,

10ХСНД,

УОНИ-13/45, УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55,

ТМУ-21У

АНО-9, ЦУ-5,

ЦУ-7

Св-08ГА,

Св-10ГА,

Св-10Г2,

Св-08ГС,

ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А,

АН-348АМ, АН-60,

АНЦ-1

Св-08Г2С,

Св-08ГС,

Св-08ГСМТ

Св-08ГС, Св-07ГС. Св-08Г2С, Св-08ГСМТ

ПП-АН1,

ПП-АН3,

ПП-АН7,

 
15ХСНД

ПП-АН8

 
и их сочетания между собой

 
14Г2АФ, 16Г2АФ и их сочетания между собой

УОНИ-13/55, ТМУ-21У, АНО-9, ЦУ-5, ЦУ-7

Св-10НМА,

Св-10Г2,

Св-08ГА4),

Св-10ГА4)

АН-47,

АН-17М,

АН-348А5)

Св-08Г2С

-

-

 

Ст3сп5, Ст3сп2,

УОНИ-13/45,

Св-08А,

Св-08АА,

ОСЦ-45,

Св-08Г2С,

Св-08ГС,

ПП-АН1,

 
Ст3Гпс5, Ст3Гсп5

УОНИ-13/45А,

Св-ГА,

Св-10ГА,

ОСЦ-45М2),

Св-08ГС,

Св-07ГС,

ПП-АН3,

 
со сталями

17ГС, 09Г23,

УОНИ-13/55,

ТМУ-21У,

Св-10Г2,

Св-08ГС

АН-348А,

АН-348АМ2),

Св-08ГСМТЗ)

Св-08Г2С, Св-08ГСМТ

ПП-АН7,

 
10Г2С1, 14Г2,

10ХСНД, 15ХСНД,

14Г2АФ, 16Г2АФ

АНО-9, ЦУ-5,

ЦУ-7

 

АН-60,

АНЦ-1

 

 

ПП-АН8

 
08Х18Н10Т,

ЭА-400/10Т,

ЭА-400/10У,

Св-04Х19Н11М3

Св-01Х19Н9,

ОФ-6, ФЦ-17

ЭП647

(Св-10Х19Н11М4Ф)

Св-04Х19Н11М3,

Св-01Х19Н9,

-

 
12Х18Н10Т и их сочетания между собой

ОЗЛ-36, ЦТ-26, ЦТ-26М

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19Н9Т,

Св-04Х19Н11М3

АН-26С,

АН-26СП,

АН-23П,

ОФ-6

ЭП-854

(Св-10Х21Н11ФТ)

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19НТ

 
12Х21Н5Т,

08Х22Н6Т,

ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У,

ОЗЛ-36, ЦТ-26, ЦТ-26М,

Св-04Х19Н11М3

ОФ-6, ФЦ-17

 

Св-04Х19Н11М3,

Св-01Х19Н9,

-

 
и их сочетания между собой

 

Св-01Х19Н9,

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19Н9Т,

ЭП500 (Св-06Х21Н7БТ)

Св-04Х19Н11М3

АН-26С,

АН-26СП,

АН-26П,

ОФ-6

ЭП647,

ЭП-854,

ЭП500

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19Н9Т,

ЭП500

 
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т

ЭА-400/10Т, ЭА-400/10У, ОЗЛ-36, ЦТ-26, ЦТ-26М,

Св-04Х19Н11М3

ОФ-6, ФЦ-17

 

Св-04Х19Н11М3,

Св-01Х19Н9,

-

 
со сталями 12Х21Н5Т 08Х22Н6Т

 

Св-01Х19Н9,

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19Н9Т,

Св-04Х19Н11М3

АН-26С,

АН-26СП,

АН-26П,

ОФ-6

ЭП647, ЭП-854, ЭП500

Св-04Х19Н9,

Св-06Х19Н9Т

 
Ст3сп5, Ст3сп2,

Ст3Гпс5. Ст3Гсп5

ЭА-395/9, ЗИО-8, ЦТ-10, ОЗЛ-6,

Св-10Х16Н25АМ6

Св-07Х25Н13

ОФ-6

-

Св-10Х16Н25АМ6,

Св-07Х25Н13

-

 
10ХСНД

ЦЛ-25/1,

 

 

 

 
со сталями

 

 
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т 12Х21Н5Т 08Х22Н6Т

ЦЛ-25/2

 


Таблица 2

Толщина свариваемых элементов, мм

Температура окружающего воздуха, °С

Температура подогрева, °С при сварке стали с пределом текучести, МПа (кгс/мм2)

£390 (40)

>390 (40)

Свыше 16 до 25

Выше 0

-

-

Ниже 0

120-160

120-160

Свыше 25 до 30

Выше 0

-

120-160

Ниже 0

120-160

120-160

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
(Справочное)

УКАЗАТЕЛЬ
НТД на сварочные материалы, допускаемые к применению при изготовлении, монтаже и ремонте элементов ЛСБ АС

Сварочные материалы

Наименование и номер документа

Наименование

Марка

Государственный стандарт

Межведомственные и ведомственные документы

1

2

3

4

Проволока сварочная

Св-06А

-

ТУ14-1-1569-75

Св-08А, Св-08АА,

Св-08ГА, Св-10ГА,

Св-10Г2, Св-08ГС,

Сd-08Г2С, Св-08ГСМТ,

Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9,

ГОСТ 2246-70

-

Св-04Х19Н11М3,

Св-07Х25Н13,

Св-10Х16Н25АМ6

 

ТУ14-1-2763-79

ТУ3-1050-83

Св-06Х19Н9Т

ГОСТ 2246-70

ТУ14-1-2034-77

ЭП647 (Св-10Х19Н11М4Ф)

 

ТУ 14-1-2921-80

ЭП854 (Св-10Х21Н11ФТ)

 

ТУ 14-1-3638-83

ЭП500Св-06Х21Н7БТ)

 

ТУ14-1-1389-75

Проволока сварочная порошковая

ПП-АН1

ГОСТ 26271-84

ТУ14-4-121-81

ПП-АН3

ТУ14-4-982-79

ПП-АН7

ТУ14-4-1442-87

ПП-АН8

ТУ14-4-1059-80

Электроды покрытые

МР-3 (346)

ГОСТ 9466-75

и

ГОСТ 9467-75

ТУ 36.23.25.007-90

ОСТ 5.9224-75

ОСТ 5.9083-83

АНО-4

ОСТ 5.9224-75

ТУ 14-4-1449-87

ОЗС-4 (346)

Паспорт №03С 1-10-85А

ОЗС-6

Паспорт №03С 1-11-85

УОНИ-13/45, (Э42А)

УОНИ-13/45А

ГОСТ 9466-75

и

ГОСТ 9467-75

ОСТ 5.9224-75

ОСТ 5 9083-83

УОНИ-13/55, (Э50А)

 

ЦУ-5,

ЦУ-7 (Э50А)

ОСТ 108.24 94801-90

ТМУ-21У

ТУ 34 10.10172-90

 

ЭА-400/10Т, (Э-07Х19Н11М3Г2Ф

ГОСТ 10052-75

и

ГОСТ 9466-75

ОСТ 5.9370-81,

ЭА-400/10У

ОСТ 5.9244-87

ЦТ-26

ЦТ-26М

ОСТ 24.948 01-90

ОЗЛ-36 (Э-04Х20Н9)

паспорт №ОЗЛ 5-27-85

ОЗЛ-6 (Э-10Х25Н13Г2)

паспорт №ОЗЛ 6-3-87

ЗИО-8 (Э-10Х25Н13Г2)

ОСТ 5.9370-81,

ОСТ 5.9244-87

ЦЛ-25/1,

ЦЛ-25/2

ОСТ 24.948.01-90

ЭА-395/9 (Э-11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 5 9370-81,

ОСТ 5.9244-87

ЦТ-10 (Э-11Х15Н25М6АГ2)

ОСТ 24 94801-90

Флюсы Сварочные

ОСЦ-45, ОСЦ-45М,

АН-348А, АН-348АМ,

АН-60, АН-26С, АН-26СП,

АН-26П

ГОСТ 9087-81

-

АНЦ-1

-

ТУ 108 1424-86

АНЦ-42, АН-42М

-

ОСТ В5 9449-85

ОФ-6

ФЦ-16

ФЦ-17

-

ОСТ 5.9206-75

ОСТ 24.948.02-91

ОСТ 24.948.02-91

Газы для сварки

Аргон газообразный и жидкий

ГОСТ 10157-79

 

Двуокись углекислая газообразная и жидкая

ГОСТ 8050-85

Кислород газообразный технический

ГОСТ 5583-78

Прутки из лантанированного вольфрама

ВЛ

-

ТУ 48-19-27-77

Прутки из иттрированного вольфрама

СВИ-1

-

ТУ 48-19-221-83

Прутки из вольфрама

ЭВЛ, ЭВВ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВГ-15

ГОСТ 23949-80

-

Примечания: 1. В графе 2 в скобках для проволоки приведено другое обозначение этой марки по ТУ или ГОСТ, для электродов - их тип по соответствующему ГОСТ.

2. Разрешается применение сварочных материалов по другой (не указанной в настоящем приложении) НТД при условии, что ее требования не уступают требованиям документации, приведенной в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Режимы прокалки и срок использования 1) сварочных материалов после прокалки

Наименование материалов

Марка материала

Документ на изготовление сварочных материалов

Температура прокалки, °С

Время выдержки, ч (допуск +0,5ч)

Срок использования после прокалки, сут.

1

2

3

4

5

6

Электроды

МР-3

ОСТ 5.9083-83

ОСТ 5.9224-75

170-200

1,5

15

ОЗС-4

Паспорт №ОЗС 1-10-85А

160-200

1,0

ОЗС-6

Паспорт №ОЗС 1-11-85

160-200

1,0

АНО-4

ТУ 14-4-1449-87

170-190

1,0

ЦУ-5, ЦУ-7

ОСТ 24.948.01-90

340-380

2,0

5

АНО-9

Паспорт ИЭС им. Е.О.Патона

370

1,0

УОНИ-13/45,

УОНИ-13/45А,

ОСТ 5.9224-75

ОСТ 5.9083-83

350-400

1,5

УОНИ-13/55

ОСТ 5.9224-75

ОСТ 5.9083-83

350-400

1,5

ТМУ-21У

ТУ 34 10.10172-90

350-400

1,5

ЭА-400/10У

 

ОСТ 5.9224-87

ОСТ 5.9370-81

Паспорт 5-9-78

120-150

2,0

15

ЭА-400/10Т

ОСТ 5.9224-87

ОСТ 5.9370-81

120-150

2,0

5

 

ОСТ 5.9370-81

ОСТ 5.9244-87

200-250

2,0

ОЗЛ-36

Паспорт №ОЗЛ 5-27-85

280-320

1,0

 

ОЗЛ-6

Паспорт №ОЗЛ 1-11-85

160-200

1,0

15

ЗИО-8

ОСТ 5.9370-81

ОСТ 5.9224-87

200-250

2,0

ЦТ-10, ЦТ-26,

ЦТ-26М,

ЦЛ-25/1,

ЦЛ-25/2

ОСТ 24.948.01-90

310-350

1,5

Флюсы

ОСЦ-45,

ОСЦ-45М,

АН-348А,

АН-348АМ

ГОСТ 9087-81

300-400

1,0

15

АНЦ-1

ТУ 108.1424-86

300-400

1,0

АН-60, АН-26С

ГОСТ 9087-81

400-450

2,0

АН-26СП, АН-26П

То же

500-600

2,0

ФЦ-16

ОСТ 24.948.02-91

600-640

4,0

ФЦ-17

То же

630-670

4,0

АН-42, АН-42М

ОСТ В 5.9449-85

630-670

4,0

ОФ-6

ОСТ 5.9206-75

880-930

5,0

3

Порошковая проволока

ПП-АН1

ТУ 14-4-1121-81

240-250

2,0

5

ПП-АН3

ТУ 14-4-982-79

230-250

2,0

ПП-АН7

ТУ 14-4-1442-87

230-250

2,0

ПП-АН8

ТУ 14-4-1059-80

240-250

2,0

1) При условии хранения в кладовой при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не ниже 50%.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Протокол №
заседания аттестационной комиссии по аттестации
технологии сварки элементов ЛСБ АС

Наименование предприятия-изготовителя (строительно-монтажной организации) и адрес.

1. Характеристика аттестуемых групп однотипных сварных соединений.

1.1. Наименование изделий и их шифр.

1.2. Перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений с указанием для каждой группы:

номеров чертежей;

наименования и шифра ПТД, по которой выполняются аттестуемые сварные соединения.

2. Характеристики контрольных сварных соединений.

2.1. Чертежи или эскизы контрольных сварных соединений для каждой аттестуемой группы однотипных производственных сварных соединений (дается в виде приложения к протоколу).

2.2. Наименование и шифр ПТД, по которой выполнялось каждое контрольное сварное соединение.

2.3. Схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений с указанием назначения и типов образцов со всеми необходимыми размерами (дается в виде приложения к протоколу).

2.4. Перечень ПТД, по которым проводилась проверка контрольных сварных соединений и образцов, вырезанных из этих соединений.

3. Результаты проверки контрольных сварных соединений и образцов, вырезанных из этих соединений.

Приводятся результаты всех испытаний, предусмотренных программой аттестации, и дается оценка каждого испытания в соответствии с нормами ПК ЛСБ.

4. Общая оценка результатов аттестации технологии сварки.

5. Перечень мероприятий, вытекающих из результатов контроля (при неудовлетворительных результатах контроля), и результаты повторных испытаний.

6. Общая характеристика качества производственных сварных соединений, выполнявшихся по аттестуемой технологии (при повторной и внеочередной аттестации).

7. Приложения.

Председатель комиссии

Подпись

(Фамилия И.О.)

 

 

 

Члены комиссии

Подпись

(Фамилия И.О.)

 

 

Печать предприятия

(организации)

Дата составления протокола

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 2

2. Основные материалы.. 2

3. Сварочные материалы, их использование и хранение. 3

4. Требования к сварочному оборудованию.. 5

5. Квалификация персонала. 5

6. Подготовка и сборка деталей под сварку. 6

6.1. Общие требования.6

6.2. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку.6

6.3. Выполнение прихваток.7

6.4. Приварка вспомогательных элементов.8

6.5. Требования к сборке.8

7. Аттестация технологии сварки. 9

8. сварка. 11

8.1. Общие требования.11

8.2. Основные положения дуговой сварки в защитных газах.14

8.3. Требования к сварке деталей из разнородных сталей.14

9. Исправление дефектов в сварных соединениях. 15

10. Требования техники безопасности при сварочных работах. 16

Приложение 1 Указатель НТД на сварочные материалы, допускаемые к применению при изготовлении, монтаже и ремонте элементов ЛСБ АС.. 19

Приложение 2 Режимы прокалки и срок использования 1) сварочных материалов после прокалки. 20

Приложение 3 Протокол № заседания аттестационной комиссии по аттестации технологии сварки элементов ЛСБ АС.. 21

 

Новости