7. КОНТРОЛЬ СБОРОЧНО-СВАРОЧНОГО И ТЕРМИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ, АППАРАТУРЫ И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

7.1. При контроле сборочно-сварочного оборудования следует проверить:
- исправность оборудования и приспособлений, а также соответствие их параметров предстоящим операциям по сборке и сварке (наплавке) конкретных деталей (изделий);
- наличие и исправность устройств для предварительного и сопутствующего подогрева при сварке, а также наличие проведенных согласно п. 5.3 приборов (или других средств) для контроля температуры подогрева (в случае сварки без подогрева контроль по настоящему пункту не проводится);
- наличие проверенных согласно п. 5.3 амперметров и вольтметров на аппаратуре для автоматической сварки;
- наличие проверенных амперметров на постах для ручной дуговой сварки (при монтаже допускается применение переносных амперметров для периодического контроля значения сварочного тока);
- соблюдение требований ПТД по роду применяемого тока, по отклонениям напряжения электрической сети, по подключению к самостоятельным источникам питания, по промывке горелок и шлангов.
7.2. Контроль по п. 7.1 должен проводиться по специальному графику.
Результаты контроля должны фиксироваться в порядке, устанавливаемом предприятием-изготовителем (монтажной организацией), осуществляющим контроль.
7.3. При контроле термического оборудования следует проверять:
- исправность оборудования, оснастки и приспособлений, а также соответствие их параметров предстоящим операциям по подогреву и термической обработке конкретных сварных изделий (сварных соединений) и наплавленных деталей;
- наличие проверенных согласно п. 5.3 контрольно-измерительных приборов и/или других средств контроля температурного режима.
7.4. Контроль по п. 7.3 проводят аналогично контролю сварочного оборудования по п. 7.2.

8. ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ

8.1. Общие требования

8.1.1. Операционный контроль осуществляется в соответствии с ПТД и включает:
- контроль подготовки и сборки деталей под сварку и наплавку;
- контроль процессов сварки и наплавки;
- контроль термической обработки сварных соединений и наплавленных изделий.
8.1.2. Операционный контроль проводится производственными мастерами и службой технического контроля (или другими выделенными на эти цели специалистами) предприятия - изготовителя (монтажной организации) оборудования и трубопроводов.
8.1.3. При контроле подготовки и сборки деталей под сварку, под наплавку антикоррозионного покрытия, процессов сварки и наплавки, термической обработки следует проверять соблюдение требований ОП, настоящих ПК и чертежей изделий.
8.1.4. Результаты каждого вида операционного контроля записываются в соответствующие журналы учета контроля (маршрутные паспорта, карты).

8.2. Контроль подготовки и сборки деталей под сварку
и наплавку

8.2.1. При подготовке деталей под сварку и наплавку контролируют:
- наличие маркировки и/или документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов или деталей службой технического контроля;
- чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла;
- форму и размеры кромок;
- форму и размеры расточки или раздачи труб;
- материал, форму и размеры подкладных колец и расплавляемых вставок.
8.2.2. При сборке деталей под сварку контролируют:
- правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;
- марки и сортамент сварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;
- допуск сварщиков к выполнению прихваток;
- правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;
- чистоту (см. п. 8.2.1) и отсутствие повреждений кромок и прилегающих к ним поверхностей;
- температуру подогрева при выполнение прихваток;
- качество, размеры и расположение прихваток;
- величину зазора в соединениях;
- величину смещения кромок, перелом осей или плоскостей соединяемых деталей;
- размеры собранного под сварку узла;
- наличие защитного покрытия;
- правильность установки приспособлений для поддува аргона, наличие и режим поддува (если таковой предусмотрен ПТД).
8.2.3. Качество выполнения прихваток контролируется визуально, а их размеры и расположение - измерением.
8.2.4. После удаления временных технологических креплений на деталях из легированных аустенитных и высокохромистых сталей и на антикоррозионном покрытии места приварки после зачистки необходимо проконтролировать на отсутствие трещин капиллярным или магнитопорошковым методами или травлением с последующим осмотром мест зачистки через лупу 4 - 7-кратного увеличения.
8.2.5. Собранная под сварку сборочная единица (узел) подлежит маркировке (при необходимости) и приемке службой технического контроля (или другими, выделенными этой службой для этой цели, специалистами), о чем производится запись в специальном журнале или маршрутном (технологическом) паспорте.

8.3. Контроль процессов сварки и наплавки

8.3.1. Перед началом сварки (наплавки) контролируют:
- наличие у сварщика допуска к подлежащим выполнению работам (по удостоверениям);
- наличие маркировки и/или записи в журнале учета сварочных работ или маршрутном (технологическом) паспорте, подтверждающих соответствие сборки установленным требованиям;
- чистоту кромок и поверхностей (см. п. 8.2.1), подготовленных под сварку и наплавку;
- марки и сортамент применяемых сварочных материалов;
- наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов;
- дату прокалки покрытых электродов и флюсов или соответствие влажности флюсов и покрытия электродов установленным требованиям;
- соответствие поверхности присадочных материалов требованиям стандартов или технических условий;
- обеспечение поддува защитного газа (если таковой предусмотрен ПТД);
- температуру предварительного подогрева (если таковой предусмотрен ПТД).
8.3.2. В процессе сварки (наплавки) контролируют:
- режимы сварки (наплавки) и последовательность выполнения операций (по сварке, зачистке, контролю);
- очередность выполнения сварных швов и участков наплавки;
- температуру окружающей среды (на расстоянии не менее 2 м от свариваемых или наплавляемых изделий);
- температуру подогрева;
- соблюдение очередности наложения валиков и слоев;
- температуру металла в зоне сварки деталей из сталей аустенитного класса;
- выполнение специальных требований по сварке деталей из разнородных и двухслойных сталей;
- толщину первого слоя и суммарную толщину наплавляемого антикоррозионного покрытия.
8.3.3. Корневая часть шва сварных соединений I и Iн категорий деталей из железоникелевых сплавов при номинальной толщине стенки в месте сварки более 6 мм и из сталей при номинальной толщине стенки в местах сварки более 20 мм должна быть подвергнута радиографическому контролю. При этом нормы оценки качества принимаются как для полностью выполненного сварного соединения.
При сварке встык с односторонней разделкой кромок радиографический контроль следует проводить после заварки корневой части шва с двух сторон.
В сварных соединениях, подвергающихся последующей механической обработке с полным удалением корня шва, а также в случаях, когда не допускается перерыв и/или охлаждение в процессе сварки, имеется опасность недопустимого деформирования или разрушения узла при транспортировке к месту контроля, указанный контроль проводить не требуется.
Примечание. Под корневой частью шва понимается примыкающая к притуплению кромок зона сварного соединения толщиной до 30% общей толщины выполненного шва, но не более 20 мм.

8.3.4. Требования к контролю предварительного и сопутствующего подогрева, а также температуры металла в зоне сварки деталей из сталей аустенитного класса, точки измерений и методы регистрации температур должны указываться в ПКД.
8.3.5. После окончания сварки (наплавки) контролируют:
- наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов и наплавок;
- соответствие условий пребывания выполненных сварных соединений и наплавок с момента окончания сварки (наплавки) до начала термической обработки (включая условия термического отдыха, если таковой предусмотрен).

8.4. Контроль термической обработки

8.4.1. При термической обработке сварных соединений и наплавленных деталей следует контролировать соблюдение требований ОП, настоящих ПК, ПТД и чертежей изделий в части:
- методов и видов термической обработки;
- применяемого термического оборудования;
- последовательности и порядка выполнения термической обработки и отдельных ее этапов (в том числе предварительных, промежуточных и окончательных отпусков);
- режимов термической обработки (температуры печи при загрузке, скорости нагрева, температуры и продолжительности выдержек, условий, среды или скорости охлаждения);
- методов и порядка контроля температуры режимов (расположение термопар или других устройств для измерения температуры, их количество и т.п.);
- температуры в точках, предусмотренных в ОП, при контроле требуемой зоны нагрева сварного соединения и прилегающих к нему участков;
- условий, обеспечивающих свободное расширение сварных (наплавленных) изделий и предохраняющих их от пластических деформаций под действием собственной массы;
- других параметров, контроль которых предусмотрен в ПКД.
8.4.2. Для контроля режимов термической обработки следует использовать термоэлектрические преобразователи (термопары) с устройствами для автоматической записи параметров режима.
При внепечной термической обработке допускается использование других средств контроля режимов термической обработки, обеспечивающих требуемую точность измерения температуры (радиационные пирометры и др.).
Термопары должны быть установлены в печи и непосредственно на подвергаемых термической обработке сварных (наплавленных) изделиях. Количество и расположение термопар должны обеспечивать возможность контроля за распределением температуры по всему объему печи при общей термической обработке и контроля зон нагрева при местной термической обработке.
При термической обработке изделий со сварными соединениями III категории по согласованию с головной материаловедческой организацией допускается контроль режимов термической обработки проводить по термопаре, установленной в печи. При этом должны проводиться контрольные нагревы с периодичностью не реже одного раза в три месяца, подтверждающие, что разность показаний термопар, установленных в печи и непосредственно на термообрабатываемом изделии (в конкретной точке), не превышает 15 °C, с записью результатов контроля в специальном журнале.
8.4.3. В случае вынужденного перерыва процесса термической обработки следует дополнительно контролировать скорость или условия охлаждения при перерыве (только при местной термической обработке или в случае выгрузки изделия из печи), скорость нагрева после перерыва и суммарную продолжительность выдержки (до и после перерыва).
8.4.4. После выполнения термической обработки должны быть зафиксированы номер садки и номер печи (для печной термической обработки), дата проведения термической обработки и производственный шифр (номер) сварного (наплавленного) изделия или сварного соединения.
8.4.5. Требования настоящего подраздела должны также выполняться при термической обработке контрольных сварных швов и наплавок, контрольных сварных соединений и производственных контрольных сварных соединений.

Новости