4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
4.1. Требования по подготовке поверхности конструкций, подлежащих контролю герметичности газовыми методами
4.1.1. Если на поверхность изделия, сборочной единицы наносится защитное покры-тие, контроль герметичности следует проводить перед указанной операцией.
Примечание. В случае технической невозможности допускается проводить контроль герметичности после нанесения защитных покрытий, что должно оговариватьея в производственно-технической докумен-тации (ПТД).
4.1.2. Поверхность изделий, сборочных единиц, сварных соединений изделий, подле-жащих проверке на герметичность, не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений.
4.1.3. Органические загрязнения с доступных участков поверхности изделия следует удалять промывкой органическими растворителями с последующим кантованием изделия или барботированием залитого растворителя. Объем заливаемого растворителя должен быть не менее 100% свободного объема изделия.
4.1.4. В качестве очищающих жидкостей следует использовать спирт, ацетон, уайт-спирит, бензин, хладон-113 или другие органические растворители, обеспечивающие каче-ственное удаление органических загрязнений.
4.1.5. После очистки растворитель следует слить и полость изделия продуть сухим чи-стым воздухом до полного удаления запаха растворителя.
4.1.6. Качество очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности чистой белой безворсовой тканью с последующим ее осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной очистке поверхности.
4.1.7. При соответствующем указании в техническом процессе качество очистки долж-но быть проконтролировано осмотром участка поверхности изделия или сварного соедине-ния в лучах ультрафиолетового света, а при недопустимости поверхности для осмотра в лу-чах ультрафиолетового света - куска бязи после протирки им поверхности. Отсутствие све-тящихся пятен на контролируемой поверхности или куске бязи при освещении их ультрафи-олетовым светом свидетельствует о качественной очистке поверхности.
4.1.8. Окончательную операцию подготовки - осушку поверхности изделий и полостей возможных сквозных дефектов от влаги и других жидких сред - следует проводить непо-средственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения чистоты изделий работы следует проводить в чистой спецодежде (халате или спецовке) и в перчатках из бельевой ткани.
4.1.9. В качестве нагревательных средств следует использовать электропечи, индукто-ры, калориферы, установки, стенды для пропаривания и т.п. Для нагрева можно использо-вать метод электросопротивления с применением переменного или постоянного тока.
4.1.10. При осуществлении осушки без вакуумирования длительность выдержки при требуемой температуре должна быть не менее 5 мин. Температура определяется заданным классом герметичности.
4.1.11. В случае невозможности выполнения контроля герметичности изделий непо-средственно после осушки хранить осушенное изделие допускается не более 5 сут. при сле-дующих условиях:
•    контролируемые участки должны быть защищены от попадания загрязнений и жидких сред защитными материалами;
•    на поверхности контролируемого изделия не должна конденсироваться влага атмосферного воздуха. Для предотвращения явления конденсации влаги (например, при внесении изделий в помещение, температура воздуха в котором выше температуры поверхности изделия, понижении температуры воздуха в по-мещении, при охлаждении изделия при подаче в него пробного газа из баллона) необходимо принимать меры, руководствуясь справочными таблицами соотно-шений температуры окружающего воздуха, относительной и абсолютной влаж-ности. Например, при относительной влажности воздуха 80% и температуре 20°С температура поверхности изделия не должна быть менее 17°С;
•    влажность воздуха в помещении для хранения осушенных изделий не должна превышать 80%.
4.1.12. При необходимости транспортирования изделий следует исключить возмож-ность загрязнения и конденсации влаги на поверхности изделия.
4.2. Контроль герметичности гелиевыми течеискателями
4.2.1. Пороговая чувствительность гелиевых течеискателей и способов контроля. Ра-бочая шкала.
4.2.1.1. Пороговая чувствительность течеискателей характеризуется минимальным по-током пробного вещества, который течеискатель может зарегистрировать. Пороговая чув-ствительность гелиевых течеискателей должна быть не менее 1,3•10-10 м3* Па/с (1•10-6 лмкм рт.ст./с). Пороговая чувствительность способа контроля характеризуется минимальным по-током или количеством пробного вещества, который фиксируется в схеме проведения кон-троля.
4.2.1.2. Пороговая чувствительность гелиевых течеискателей определяется в начале каждой смены по методике, приведенной в Приложение 4 .
4.2.1.3. Пороговая чувствительность способа контроля определяется после испытания изделия, партии однотипных изделий или имитатора, конструкции которого согласо-вывается с ГОМО по методике, приведенной в Приложение 5.
4.2.1.4. Пороговая чувствительность способов вакуумной (гелиевой) камеры и термова-куумного должна быть не ниже 6,7•10-10 м3Па/с (5•10-6 лмкм рт.ст./с), способов обдува гелием и гелиевого щупа - не ниже 6,7•10-9 м3Па/с (5•10-5 лмкм рт.ст.с).
4.2.1.5. Если пороговая чувствительность способа контроля ниже значений, указанных в п. 4.2.1.4, то изделие или партия изделий должны подвергаться повторному контролю.
4.2.1.6. Признаком наличия сквозного дефекта является увеличение показаний прибора над средними фоновыми показаниями на величину, равную разности максимального и ми-нимального значений фона в схеме испытаний. Эта величина не должна превосходить 50 мВ для всех способов контроля (кроме способа щупа) и 100 мВ для способа щупа.
 
Примечания:
1. Средние фоновые показания перед началом испытания любым способом не должны быть более 2/3 рабочей шкалы.
2. Если фоновые показания превышают указанную величину, следует использовать схему компенсации фона.
4.2.2. Способ гелиевой (вакуумной камеры).
4.2.2.1. Сущность способа гелиевой или вакуумной камеры заключается в том, что кон-тролируемое изделие помещается в герметичную металлическую камеру. К камере или изделию подсоединяется через систему вспомогательной откачки течеискатель, после чего в камеру (способ гелиевой камеры) или в изделие (способ вакуумной камеры) подается под давлением гелий. При наличии течи гелий в результате перепада давлений поступает в вакуумируемый объем, соединенный с течеискателем. Схема контроля способом вакуумной камеры приведена на Рис.1.
 
Рис. 1. Схема установки для контроля способом вакуумной камеры
1 - гелиевый течеискатель,
2 - натекатель,
3 - баллон с аргоном,
4 - камера,
5 - изделие,
6 - мановакуумметр,
7 - редуктор,
8 - баллон с гелием,
9 - вакуумный насос,
10 - вакуумный клапан,
11 - калиброванная течь
4.2.2.2. При проектировании и изготовлении гелиевой (вакуумной) камеры должны учитываться следующие требования:
•    для ускорения откачки форма камеры рекомендуется цилиндрической (допуска-ется изготовление камеры по конфигурации конструкции);
•    должна быть предусмотрена герметичность фланцевых соединений, а также герметичность места вывода из самой конструкции или технологического пере-ходника от конструкции к баллону с гелием;
•    контролируемая конструкция не должна соприкасаться с внутренней поверхно-стью камеры.
4.2.2.3. Порядок проведения контроля:
•    контролируемое изделие подготавливается в соответствии с требованиями под-разд. 4.1;
•    изделие помещается в металлическую камеру, внутренняя поверхность которой предварительно очищается и просушивается;
•    после уплотнения крышки камеры и установки манометра проводится откачка полости камеры (изделия) до остаточного давления 7 - 8 Па [(5-6) •10 -2 мм рт. ст.;
•    перед заполнением контролируемого изделия (камеры) гелием полость его предварительно откачивается до давления не выше 700-1400 Па (5-10 мм рт. ст.);
•    после достижения в камере (изделии) требуемого остаточного давления откры-вается входной клапан течеискателя и отключается система вспомогательной откачки;
•    в случае постепенного уменьшения давления в камере масс- спектрометра необ-ходимо проводить подачу сухого азота в камеру масс-спектрометра с примене-нием регулирующих натекателей;
•    в случае увеличения давления в камере масс-спектрометра необходимо час-тично приоткрыть клапан системы вспомогательной откачки или прикрыть входной клапан течеискателя;
•    в полость изделия (камеры) подается гелий или воздушно-гелиевая смесь в про-порциях, устанавливаемых технологической картой на контроль;
•    проводится выдержка изделия (камеры) под давлением.
4.2.2.4. Длительность выдержки изделия (камеры) под давлением должна быть при ва-куумируемом объеме до 0,1 м3 - не менее 5 мин, от 0,1 до 0,5 м3 - не менее 10 мин, свыше 0,5 до 1,5 м3 - не менее 15 мин, свыше 1,5 до 3,5 м3 не менее 20 мин, свыше 3,5 - 40 мин.
4.2.2.6. Удалять гелий следует продуванием полости изделия (камеры) сухим сжатым воздухом или ее откачкой.
Допускается сбор удаляемого гелия для использования при последующем контроле.
4.2.2.5. При необходимости контроля участка изделия или отдельного сварного соеди-нения на контролируемый участок или сварное соединение допускается установить локаль-ную камеру.
Порядок контроля аналогичен указанному в п. 4.2.2.3.
Длительность выдержки под давлением устанавливается в зависимости от откачивае-мого объема в соответствии с п. 4.2.2.4.
4.2.2.7. При контроле замыкающего сварного шва изделия проводится вакуумирование изделия и подача гелия в полость изделия с последующей заваркой замыкающего шва в по-токе гелия. После заварки необходимо провести испытание замыкающего шва способом ло-кальной вакуумной камеры. Длительность контроля определяется объемом камеры в соот-ветствии с п. 4.2.2.4.
4.2.2.8. Количественную оценку суммарного потока пробного вещества через течи в изделии следует проводить по методике, изложенной в приложении 6 (справочном) .
4.2.3. Способ опрессовки гелием замкнутых оболочек.
4.2.3.1. Контроль способом опрессовки замкнутых оболочек заключается в том, что из-делие или замыкающий шов помещаются в специальную камеру, в которой создается давле-ние гелия. При наличии негерметичности в шве гелий проникает в замкнутый объем изделия. Далее проводится контроль изделия накоплением гелия в вакуумной камере, в которую помещается изделие.
4.2.3.2. Контроль герметичности замыкающего сварного шва способом опрессовки ре-комендуется проводить для изделий, имеющих небольшие объемы (до 10 л) .
4.2.3.3. Контроль должен проводиться в такой последовательности:
•    изделие помещается в опрессовочную камеру и выдерживается под давлением гелия в течение определенного времени;
•    после опрессовки изделие вынимают из камеры, обдувают сжатым воздухом или азотом наружную поверхность изделия для очистки от гелия и выдержи-вают на воздухе 1 - 2 ч;
•    перед установкой изделия внутреннюю полость камеры, присоединенной к те-чеискателю, откачивают вспомогательным насосом. Фиксируют фоновые пока-зания выходного прибора течеискателя при давлении в камере 1 - 7 Па [(1 - 5) •10 -2 мм рт. ст.] с отключенным вспомогательным насосом;
•    опрессованное гелием изделие помещают в вакуумную камеру и откачивают ка-меру с изделием до давления не более 1 - 7 Па, отключают вспомогательный насос и накапливают гелий в камере в течение не менее 1 ч, после чего откры-вают входной клапан течеискателя и фиксируют показания течеискателя.
•    Превышение сигнала выходного прибора течеискателя на 1 В и более над фоно-выми показаниями является признаком течи в замыкающем шве изделия.
Примечание. С целью исключения повышенного гелиевого фона в процессе испытаний запрещается использовать камеру, в которой проводилась опрессовка изделия гелием.
4.2.3.4. Длительность опрессовки изделия гелием должна быть при давлении 1•10 6 Па (10 кгс/см2) не менее 120 ч, 2•106 Па (20 кгс/см2 ) не менее 50 ч, 5•105 Па (50 кгс/см2) ) не менее 13 ч.
4.2.4. Способ термовакуумных испытаний.
4.2.4.1. Сущность испытаний заключается в том, что подлежащее контролю изделие нагревается в вакуумной камере до температуры 380 - 400°С при давлении внутри и сна-ружи изделия не выше 0,1 Па (10 -3 мм рт.ст.), а затем контролируется при подаче гелия в нагретое изделие или в камеру, в которую оно помещено.
4.2.4.2. Порядок проведения контроля:
•    изделие подготавливается к контролю в соответствии с п. 4.1.1 - 4.1.7;
•    изделие помещается в металлическую камеру;
•    камера и внутренняя полость изделия вакуумируются до давления не выше 0,1 Па (10 -3 мм рт. ст.);
•    изделие нагревается в печах или нагревательными устройствами до темпера-туры 380 - 400°С и выдерживается при этой температуре в течение 3 - 5 мин. Темп разогрева определяется постоянным поддержанием давления в камере и изделии не выше 0,1 Па (10 -3 мм рт. ст.) и конструкцией изделия;
•    открывается входной клапан течеискателя при одновременном отключении насосной группы камеры (или изделия) .
•    Фиксируются установившиеся фоновые показания течеискателя;
•    в контролируемое изделие (или камеру) подается гелий до требуемого давле-ния;
•    изделие (камера) выдерживается под давлением, при этом фиксируются показа-ния течеискателя. Длительность выдержки выбирается в соответствии с п. 4.2.3.4;
•    после охлаждения до температуры не выше 50°С камера открывается.
4.2.5. Способ гелиевого щупа.
4.2.5.1. Сущность способа заключается в том, что изделие заполняется гелием или ге-лиево-воздушной смесью до давления выше атмосферного, после чего наружная по-верхность изделия контролируется специальным щупом, соединенным металлическим или вакуумным резиновым шлангом с течеискателем. В результате перепада давления гелий проникает через имеющийся сквозной дефект и через щуп и шланг попадает в камеру масспектрометра течеискателя. Определенная конструкция насадки щупа, изготовленная в соответствии с профилем контролируемой поверхности, позволяет установить место расположения сквозного дефекта в изделии. Насадка щупа должна перекрывать проверяемый участок по ширине не менее чем на 5 мм с каждой стороны. Если ширина насадки меньше, то контроль следует проводить в несколько проходов.
Схема контроля способом гелиевого щупа приведена на рис. 2
 
Рис. 2. Схема установки для контроля способом щупа
1 - гелиевый течеискатель,
2 - термопарная лампа,
3 - вакуумный шланг,
4 - вакуумный насос,
5 - (Note from Webmaster: nothing for 5)
6 - изделие,
7 - щуп,
8 - мановакууметр,
9 - баллон с гелием
4.2.5.2. При контроле способом щупа используются регулируемые щупы-улавливатели с конической насадкой объемом не более 1 мм3 и расстоянием регулируемой запирающей иглы от контролируемой поверхности не более 5 мм. Одним из возможных вариантов кон-структорского исполнения является щуп-улавливатель по черт. 358-00-00 и 358-01-00.
4.2.5.3. К установке для контроля способом гелиевого щупа предъявляются следующие требования:
•    все соединения установки должны быть проверены при закрытом положении щупа способом обдува;
•    часть установки, предназначенная для подачи гелия в контролируемое изделие, должна быть испытана способом гелиевого щупа при давлении гелия не менее 1,5 Р, где Р - давление гелия во время контроля;
•    в случае применения шланга из вакуумной резины для присоединения щупа к течеискателю шланг должен быть промыт для уменьшения газоотделения рас-твором щелочи (15%), чистой проточной водой, дистиллированной водой и осушен спиртом - ректификатом. Наружная поверхность шланга протирается касторовым маслом;
•    длина магистрали, соединяющей щуп с течеискателем, должна быть минималь-но. возможной. Максимальная длина магистрали определяется п. 4.2.1.4 при оценке чувствительности способа по приложению 5.
4.2.5.4. Контроль следует проводить в такой последовательности:
•    при закрытом щупе 7 (см. рис. 2) проводится откачка шланга 3 вакуумным насо-сом 5 в течение 15 - 20 мин;
•    щуп регулируется так, чтобы при совместной работе вспомогательного вакуум-ного насоса и насосов течеискателя остаточное давление, измеряемое термопар-ной лампой 2, установленной у фланца течеискателя, было равно 25 - 30 Па [(1,8-2,2) •10-1 мм рт. cт.]. Установление рабочего давления в шланге, соединя-ющем щуп с течеискателем, должно проводиться одновременно регулировкой щупа и входного клапана течеискателя;
•    в качестве вспомогательного должен использоваться насос со скоростью откач-ки 1 - 3 л/с. Если используется насос с большей скоростью откачки, следует прикрывать клапан 4, обеспечивая соответствующую скорость откачки;
•    подготовленное к контролю изделие после глушения отверстий и фланцевых выходов откачивается до давления не выше 700 - 1400 Па (5-10 мм рт. ст.);
•    осуществляется подача гелия и гелиево-воздушной смеси (не менее 50% гелия) в изделие до необходимого при испытаниях избыточного давления.
Примечания :
1. В случае невозможности предварительной откачки трубопроводов или изделий камерного типа допускается проводить продув полости гелием до появления его на выходе трубопровода или изделия. Появление гелия фиксируется щупом по повышению показаний прибора над фоновым на 100 мВ и выше.
2. Для получения концентрации гелия не менее 60% под давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2 ) после продува полости гелием в изделие или трубопровод подают гелий до давления 0,1 МПа (1 кгс/см2 ) . Для получения концентрации гелия не менее 75% давление сбрасывают до атмосферного и вновь подают гелий до давления 0,1 МПа.
3. Для изделий с тупиковыми полостями, исключающими возможность продувки и вакуумирования, время выдержки для достижения необходимой концентрации гелия определяется экспериментально в каж-дом конкретном случае на стенде-имитаторе.
4.2.5.5. Контроль осуществляется перемещением щупа по поверхности изделия с по-стоянной скоростью, равной 0,10 - 0,15 м/мин:
•    при движении щуп должен находиться в непосредственном соприкосновении с контролируемой поверхностью. Удаление щупа от контролируемой поверх-ности на 5 мм снижает выявляемость дефектов в 10 - 15 раз;
•    контроль следует начинать с нижних участков изделия с постепенным перехо-дом к верхним.
4.2.6. Способ обдува гелием.
4.2.6.1. Сущность способа заключается в том, что изделие, подвергаемое контролю, подключается к течеискателю, вакуумируется до давления, позволяющего полностью от-крыть входной клапан течеискателя, после чего наружная поверхность изделия обдувается струей гелия.
При наличии течи в изделии гелий попадает в его полость и фиксируется течеискате-лем.
Схема контроля способом обдува приведена на рис. 3.
 
Рис. 3. Схема установки для контроля способом обдува
1 - гелиевый течеискатель,
2 - натекатель,
3 - гелиевая течь,
4 - вакуумный насос,
5 - баллон с аргоном,
6 - вакуумный клапан,
7 - изделие,
8 - обдуватель,
9 - камера с гелием
4.2.6.2. Контроль должен проводиться в такой последовательности:
•    подготовленное в соответствии с требованиями подразд. 4.1 изделие вакуумиру-ется до давления 7 - 8 МПа [(5 - 6) •10 -2 мм рт. ст.];
•    при открытом на изделие входном клапане течеискателя отключается система вспомогательной откачки и проводится обдувание гелием наружной поверхно-сти изделия. Если невозможно поддержать требуемое давление в камере масс-спектрометра при отключенной системе вспомогательной откачки, разрешается проводить контроль при не полностью перекрытом или открытом клапане си-стемы вспомогательной откачки, при этом определять чувствительность по при-ложению 5 следует при том же положении клапана;
•    обдув следует начинать с мест подсоединения системы вспомогательной откач-ки к течеискателю; затем обдувается само изделие, начиная с верхних его участков с постепенным переходом к нижним;
•    на первой стадии испытаний рекомендуется установить сильную струю гелия, охватывающую при обдуве сразу большую площадь. При обнаружении течи уменьшить струю гелия так, чтобы она слегка чувствовалась при поднесении пистолета - обдувателя к губам, и точно определить место сквозного дефекта. Скорость перемещения обдувателя по контролируемой поверхности составляет 0,10-0,15 м/мин; при контроле изделий большого объема и протяженности сле-дует, учитывая время запаздывания сигнала, уменьшить скорость обдува;
•    при наличии больших сквозных дефектов и невозможности достижения требуе-мого вакуума в изделии для полного открытия входного клапана течеискателя при отключенной системе вспомогательной откачки сквозные дефекты отыски-вать при включенной системе вспомогательной откачки. После обнаружения больших сквозных дефектов и их устранения проводится повторный контроль с целью нахождения дефектов с малой величиной натекания.
4.2.6.3. С целью контроля всей поверхности изделия или части его в отдельных случаях контролируемую поверхность закрывают мягким чехлом. Под чехол подают гелий в количе-стве, примерно равном объему пространства под чехлом.
Длительность выдержки изделия под чехлом составляет 5- 6 мин.
4.2.6.4. Способ обдува допускается применять для контроля незамкнутых элементов конструкций. Для его осуществления следует использовать вакуумные камеры-присоски, накладываемые или закрепляемые на контролируемой поверхности со стороны, противопо-ложной обдуваемой. Одна из конструкций камер приведена на рис. 4. Режимы испытания указаны в п. 4.2.6.2.
 
Рис. 4. Конструкция вакуумной камеры-присоски
1- крышка,
2- корпус,
3- резиновые уплотнения,
4- конструкция,
5- трубопровод,
6- сварное соединение
4.3. Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа
4.3.1. Настройку течеискателей, определение и проверку пороговой чувствительности галоидных течеискателей следует проводить по калиброванным галоидным течам в соответ-ствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.
4.3.2. Сущность способа галоидного щупа заключается в том, что испытываемое изде-лие, предварительно отвакуумированное, наполняется хладоном или смесью хладона с воз-духом до давления выше атмосферного. В результате перепада давлений хладон проникает через имеющуюся неплотность и улавливается щупом течеискателя, соединенным электри-ческим кабелем с измерительным блоком течеискателя.
4.3.3. Схема установки для контроля способом галоидного щупа приведена на рис. 5.
 
Рис. 5. Схема установки для контроля способом галоидного щупа:
1 - баллон с фреоном;
2 - редуктор;
3 - вакуумный насос;
4 - мановакуумметр;
5 - клапан;
6 - изделие;
7 - измерительный блок течеискателя;
8 - выносной щуп течеискателя
Установка для нагнетания хладона в контролируемое изделие должна быть проверена на герметичность галоидным течеискателем при давлении насыщенных паров хладона при температуре испытаний.
4.3.4. Порядок проведения контроля:
•    после глушения отверстий и фланцевых выходов проходными и глухими за-глушками изделие откачивается до остаточного давления не выше 700 - 1400 Па (5 - 10 мм рт. ст.);
•    перекрытием клапана вакуумный насос отключается и хладон подается в изде-лие до необходимого при испытании избыточного давления;
•    в случае невозможности предварительной откачки трубопроводов допускается вытеснение воздуха хладоном с фиксацией наличия хладона на удаленном конце трубопровода. Далее хладон нагнетается в трубопровод для обеспечения концентрации хладона в трубопроводе не менее 50%;
•    для изделий камерного типа допускается нагнетание хладона без откачки изде-лия при условии обеспечения концентрации хладона в изделии не менее 50%;
•    контроль осуществляется перемещением выносного щупа по поверхности изде-лия с постоянной скоростью;
•    при движении щуп должен находиться на минимально возможном расстоянии от поверхности. Удаление щупа от контролируемой поверхности на 5 мм снижает выявляемость дефектов в 10 - 15 раз;
•    контроль следует начинать с верхних участков изделия с постепенным перехо-дом к нижним.
4.3.5. Режимы контроля галоидными течеискателями:
скорость перемещения щупа по поверхности изделия не должна превышать 0,10 - 0,15 м/мин;
давление хладона-12 или хладона-22 должно соответствовать указаниям рабочих чер-тежей или технологической карты на контроль. Давление хладона в изделии должно быть ниже давления его насыщенных паров.
Примечание. Давление насыщенных паров хладона-12 и хладона - 22 в зависимости от температуры приведено в справочном приложении 7.
4.3.6. После проведения контроля хладон должен быть удален из конструкции за пре-делы рабочего помещения откачкой до остаточного давления 130 - 650 Па (1 - 5 мм рт. ст.). После этого должны быть проведены напуск воздуха в контролируемое изделие и повторная откачка до того же давления.
Примечание. Двукратная откачка контролируемого изделия до остаточного давления 130 - 650 Па гарантирует остаточное содержание хладона-12 не более 0,01 мг/л, а хладона-22 - не более 0,006 мг/л.
4.4. Контроль герметичности пузырьковым методом
4.4.1. Пневматический способ надувом воздуха.
4.4.1.1. Сущность способа заключается в том, что контролируемое изделие заполняется пробным газом под избыточным давлением. На наружную поверхность изделия наносится пенообразующий состав. Пробный газ в местах течей вызывает образование пузырей в пено-образующем составе (пузыри или разрывы мыльной пленки при применении мыльной эмульсии; пенные коконы или разрывы пленки при применении полимерного состава).
4.4.1.2. Порядок проведения контроля:
•    в контролируемом изделии создается требуемое избыточное давление пробного газа;
•    мягкой волосяной кистью или краскораспылителем на контролируемую поверх-ность изделия наносится пенообразующий состав и осуществляется визуальное наблюдение.
Примечание . Компоненты пенообразующих составов приведены в приложении 8 (справочном) .
4.4.1.3. Время наблюдения за состоянием поверхности при нанесении мыльной эмуль-сии составляет не более 2 - 3 мин после ее нанесения на поверхность.
4.4.1.4. При нанесении полимерного состава для выявления больших дефектов (более 1•10 -4 м 3 Па/с) осмотр следует проводить непосредственно после нанесения полимерного состава. Для выявления малых дефектов время осмотра должно быть не менее 20 мин с мо-мента нанесения состава. Пенные коконы сохраняются в течение суток.
4.4.2. Пневмогидравлический аквариумный способ.
4.4.2.1. Сущность способа заключается в том, что изделие, которое заполнено газом под избыточным давлением, погружают в жидкость. Газ, выходящий в местах течей из изделия, вызывает образование пузырей в жидкости.
4.4.2.2. Контроль осуществляется в такой последовательности:
•    контролируемое изделие помещается в емкость;
•    в изделии создается испытательное давление пробного газа;
•    в емкость заливается жидкость до уровня не менее 100 - 150 мм над контролируемой поверхностью изделия.
4.4.2.3. Признаком течи в изделии является образование всплывающих к поверхности жидкости пузырьков воздуха, периодически образующихся на определенном участке по-верхности изделия, или строчки пузырьков.
4.4.3. Пузырьковый вакуумный способ.
4.4.3.1. Сущность способа заключается в том, что перед установкой вакуумной камеры контролируемый участок конструкции смачивается пенообразующим составом, в камере создается вакуум. В местах течей образуются пузыри, коконы или разрывы пленки, видимые через прозрачный верх камеры.
4.4.3.2. Для обеспечения полного контроля всего сварного соединения вакуум-камеру устанавливают так, чтобы она не менее чем на 100 мм перекрывала предыдущий проконтро-лированный участок шва.
Вакуум-камера может иметь различную форму в зависимости от конструкции контро-лируемого изделия и вида сварного соединения. Для стыковых сварных соединений листо-вых конструкций изготавливаются плоские камеры, для угловых швов - угловые, для кон-троля кольцевых швов трубопроводов могут быть изготовлены кольцевые камеры. Один из возможных вариантов конструкционного исполнения вакуум-камеры представлен на рис. 6.
 
Рис. 6. Схема вакуум-камеры для контроля герметичности:
1 - резиновые уплотнения;
2 - корпус камеры;
3 - окно;
4 - вакуумный кран;
5 - течь в сварном соединении
6 - резиновые уплотнения
4.4.3.3. Контроль осуществляется в последовательности:
•    на контролируемый участок незамкнутой конструкции наносится пенообразую-щий состав;
•    на контролируемый участок устанавливается вакуумная камера;
•    в вакуумной камере создается давление 2,5 - 3•10 4 Па (180 - 200 мм рт. ст.);
•    время с момента нанесения состава до момента осмотра не должно превышать 10 мин;
•    визуальный осмотр контролируемого участка осуществляется через прозрачный верх камеры.
Примечание. В случае применения при контроле полимерного состава картина дефектов сохраняется в течение суток.
4.5. Контроль герметичности манометрическим методом (по падению давления)
4.5.1. Для осуществления контроля манометрическим методом изделие заполняют пробным газом под давлением выше атмосферного и выдерживают в течение определенного времени.
4.5.2. Давление и время опрессовки устанавливаются техническими условиями на изделие или конструкторской (проектной) документацией.
4.5.3. Изделие считают герметичным, если падение давления пробного газа во время выдержки под давлением не превысит норм, установленных техническими условиями или конструкторской (проектной) документацией.
4.5.4. Давление газа измеряют манометрами класса точности 1,5 - 2,5 с пределом изме-рения на 1/3 больше давления опрессовки. На подводящей трубе должен быть установлен запорный кран для регулирования подачи газа.
4.5.5. Количественная оценка общей негерметичности проводится по формуле
 
где
V - внутренний объем изделия и элементов испытательной системы, м3 ;
 - изменение давления пробного газа за время опрессовки, Па;
t - время опрессовки, с.

Новости