5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жид-костными методами.
5.1.1. Перед проведением контроля с контролируемой поверхности должны быть уда-лены ржавчина, окалина, шлак, подрезы и западания между валиками в соответствии с тре-бованиями Правил контроля, предъявляемыми к сварным соединениям при визуальном кон-троле.
5.1.2. Поверхность контролируемого изделия (сварного соединения и металла) должна быть очищена от эмульсии, масла и других органических соединений протиркой бязью, смоченной ацетоном, бензином, уайт-спиритом или водными очистителями.
Примечание. Водный очиститель приготавливаетея путем растворения в 1 л обычной воды 10 г порошкообразного моющего средства.
5.1.3. Чистота поверхности перед проведением контроля герметичности определяется по отсутствию светящихся в ультрафиолетовом свете пятен или точек, а при осмотре недо-ступной части контролируемой поверхности определяется с помощью зеркала.
5.1.4. При недоступности поверхности сварного соединения или его части для осмотра в лучах ультрафиолетового света качество очистки осуществляется осмотром в лучах уль-трафиолетового света куска бязи после протирки им недоступной части сварного соедине-ния. Отсутствие светящихся пятен на куске бязи при освещении их ультрафиолетовым све-том свидетельствует о качественной очистке.
5.2. Гидравлический способ
5.2.1. Гидравлический способ контроля состоит в том, что в контролируемом изделии создается давление воды. Место расположения дефекта устанавливается визуально по появ-лению струй, капель и потоков воды.
5.2.2. Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требо-ваниями подразд. 5.1.
5.2.3. Порядок и последовательность заполнения изделий водой до требуемых дав-лений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.
5.2.4. Давление испытания и длительность нахождения изделия под давлением уста-навливаются проектной конструкторской документацией и указываются в чертежах.
5.3. Люминесцентно-гидравлический способ
5.3.1. Люминесцентно-гидравлический способ состоит в том, что в контролируемом изделии создается избыточное давление водного раствора люминофора определенной концентрации в течение заданного времени. Место расположения дефекта устанавливается после увлажнения контролируемой поверхности по свечению люминофора в лучах ультрафиолетового света.
5.3.2. Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требо-ваниями подразд. 5.1.
5.3.3. Порядок и последовательность заполнения изделий люминесцентным раствором до требуемых давлений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.
Примечания :
1. При заполнении контролируемых изделий люминесцентным раствором должны быть приняты меры, исключающие попадание люминесцентного раствора на наружную поверхость изделия.
2. В случае попадания на контролируемую поверхность люминесцентного раствора его следует удалять немедленно чистой водой.
3. Засохший люминесцентый раствор следует удалять аммиачным водным раствором с концентраци-ей 1 - 3%.
5.3.4. Опрессовка систем и трубопроводов люминесцентным раствором обеспечивается существующими стендами, применяемыми для гидравлических испытаний.
5.3.5. После герметизации контролируемое изделие опрессовывается люминесцентным водным раствором динатриевой и аммониевой солей флуоресцеина с концентрацией 0,09-0,1% (1-0,9 г/л) до давлений, требуемых чертежом или соответствующей технической доку-ментацией. Давление при проведении контроля не должно превышать значения, регламентируемого ПНАЭ Г-7-008-89. Способ приготовления аммониевой соли флуоресцеи-на приведен в приложении 9 (справочном) .
5.3.6. Длительность выдержки под давлением раствора должна составлять не менее 1 ч.
5.3.7.После создания давления в контролируемом изделии и до окончания испытания не разрешается протирка контролируемых участков во избежание удаления соли флуоресце-ина, проникшей через сквозной дефект.
5.3.8. После выдержки в соответствии с п. 5.3.6 каждый контролируемый участок под-вергается осмотру в лучах ультрафиолетового света с целью выявления больших дефектов, при прохождении через которые вода из раствора соли флуоресцеина полностью не испаря-ется, и в этом случае не требуется увлажнение для обнаружения дефектов.
5.3.9. При отсутствии больших дефектов каждый сварной шов или участок основного металла поочередно следует подвергать увлажнению влагораспылителем и окончательному осмотру в лучах ультрафиолетового света. Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек и полосок (трещины, поры, рыхлоты).
Примечания :
Расстояние влагораспылителя от контролируемой поверхности 0,3 - 0,5 м.
Для распыления влаги допускается применение воздуха из цеховой магистрали при условии отсутст-вия в нем следов масла и эмульсий, светящихся в лучах ультрафиолетового света, в также пара.
5.3.10. Осмотр контролируемого участка поверхности в ультрафиолетовом свете следу-ет проводить в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (оснащенность не более 10 лк) при полностью или частично снятом давлении рас-твора в контролируемом изделии немедленно после операции увлажнения, при этом дли-тельность осмотра не должна превышать 1 мин.
5.3.11. В случае необходимости повторения или подтверждения результатов контроля следует проводить такие операции:
•    промыв контролируемого участка чистой теплой водой для удаления следов со-ли флуоресцеина;
•    проверку степени удаления следов соли флуоресцеина с поверхности осмотром ее в лучах ультрафиолетового света;
•    выдержку изделия в течение 1 ч при давлении, принятом для испытания герме-тичности;
•    увлажнение и осмотр в лучах ультрафиолетового света.
Примечание . При повторных люминесцентно-гидравлических испытаниях необходимо иметь в виду резкое ухудшение выявления дефектов вследствие снижения скорости фильтрации раствора через дефект.
5.3.12. При контроле сварных швов и других участков контролируемых изделий, недо-ступных для увлажнения и осмотра в лучах ультрафиолетового света, применяется способ фиксации дефектов с использованием маркированной ткани (медаполам, бязь, марля) или фильтровальной бумаги.
При этом необходимо провести следующие операции:
•    до создания давления в изделии контролируемые участки плотно обматывают тканью или фильтровальной бумагой в один или два слоя;
•    плотное прилегание бумаги или ткани к контролируемой поверхности изделия обеспечивают с помощью различных прижимных устройств (изоляционной ленты, эластичной пленки, резины и т.п.);
•    после создания давления и выдержки изделия под давлением люминесцентного раствора с контролируемого участка снимают ткань или фильтровальную бума-гу. Место расположения дефекта устанавливают при облучении индикаторной ткани или бумаги ультрафиолетовым светом по свечению на индикаторной тка-ни, бумаге люминесцентного раствора, прошедшего через дефект.
Примечания :
1. Допускается маркированную ткань или фильтровальную бумагу, снятую со сварного шва, осматривать в лучах ультрафиолетового света на наличие дефектов в стационарных (лабораторных) условиях.
2. Допускается многократное использование раствора соли (0,1%) флуоресцеина после контроля чистых (свободных от технологических загрязнений) изделий и трубопроводов.
3. Хранить люминесцентный раствор следует в закрытых емкостях. Время хранения раствора не ограничено.
5.3.13. Отмывку изделия от люминесцентного раствора следует проводить путем мно-гократного вытеснения раствора из изделия водой или азотом (воздухом) из баллонов с по-следующим заполнением его водой. Перед сбросом в канализацию раствор следует обесцве-тить способом, изложенным в приложении 10.
5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием
5.4.1. При проведении контроля гидравлическим способом с люминесцентным индика-торным покрытием на наружную поверхность контролируемого изделия наносят индикаторное покрытие, изделие опрессовывают водой, выдерживают при испытательном давлении в течение заданного времени и осматривают контролируемую поверхность в лучах ультрафиолетового света.
При наличии течи вода проникает на наружную поверхность изделия и в месте де-фекта на индикаторном покрытии возникает свечение.
5.4.2. Индикаторное покрытие (масса или лента) содержит в своем составе водораство-римый люминофор, дающий при контакте с водой зеленое свечение в лучах ультрафиолето-вого света, и сорбент, удерживающий воду в течение длительного времени.
Состав и способы приготовления индикаторного покрытия приведены в приложении 11 (обязательном) .
5.4.3. Хранить индикаторную массу следует в посуде, исключающей испарение спирта.
Индикаторную ленту следует хранить в эксикаторах.
5.4.4. Перед проведением контроля необходимо проверять качество индикаторной мас-сы и ленты на отсутствие светящегося в лучах ультрафиолетового света зеленого фона (пя-тен, точек) в покрытии, нанесенном на контрольный образец.
5.4.5. Поверхность контролируемого изделия следует подготавливать в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.4.6. Порядок и последовательность заполнения изделий водой аналогичны порядку проведения гидравлических испытаний, принятому на предприятии, проводящем испыта-ния.
5.4.7. В случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытесне-ния водой необходимо проводить вакуумирование системы перед ее заполнением.
5.4.8. После заполнения изделия водой должны быть проведены следующие операции:
•    на поверхность изделия нанести мягкой кистью спиртовую индикаторную массу или наложить индикаторную ленту. При наложении индикаторной ленты на контролируемый участок изделия необходимо обеспечить контакт ее со всеми точками контролируемой поверхности;
•    качество нанесения индикаторного покрытия проверить в лучах ультрафиолето-вого света на отсутствие светящегося фона Недопустимо попадание влаги на индикаторное покрытие извне, так как это может привести к ложной картине дефектов. Для устранения возможного попадания влаги рекомендуется контро-лируемые участки защищать полиэтиленовой пленкой;
•    провести опрессовку изделия водой до давления, требуемого соответствующей документацией. Давление при проведении контроля не должно превышать зна-чения, регламентируемого ПНАЭ Г-7-008-89. Температура воды не должна быть ниже температуры воздуха в помещении, где находится контролируемое изде-лие;
•    после выдержки изделия под испытательным давлением и снятия давления про-вести осмотр контролируемых поверхностей или снятой с контролируемых участков индикаторной ленты в лучах ультрафиолетового света. Операцию осмотра необходимо осуществлять в условиях затемнения помещения или непо-средственно контролируемого участка (освещенность не более 10 лк) .
•    Удалять индикаторнуую массу после проведения контроля рекомендуется воло-сяными щетками, сухой ветошью.
Примечание . Допускается нанесение индикаторного покрытия и осмотр испытываемых сварных соединений при давлении в конструкции в случаях, оговоренных технологическим процессом или картой.
5.4.9. Время выдержки изделия под давлением должно быть не менее 1 ч.
5.4.10. Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек, полосок на индикаторном покрытии при облучении их ультрафиолетовым светом.
5.4.11. Условия контроля (температура контролируемого изделия, относительная влаж-ность и температура воздуха) должны исключать конденсацию атмосферной влаги на стен-ках изделия и появление зеленого фона индикаторного покрытия.
Температура контролируемого изделия должна быть равна (или выше)температуре окружающего воздуха.
5.4.12. При повторном проведении испытаний гидравлическим способом с индикатор-ным покрытием выявление дефектов резко ухудшается.
Проведение повторных испытаний должно быть согласовано с головной материаловед-ческой организацией.
При повторных испытаниях следует:
•    удалить индикаторную массу щеткой или сухой ветошью;
•    промыть контролируемую поверхность этиловым спиртом, водой с добавками моющих средств или 1 - 3%-ным водным раствором аммиака;
•    проверить степень удаления следов люминофора в лучах ультрафиолетового света;
•    нанести индикаторную массу на контролируемый участок изделия и провести все остальные операции, перечисленные в п. 5.4.8.
5.5. Способ контроля наливом воды без напора
5.5.1. Налив воды в изделие осуществляется на высоту, указанную в проектной (кон-структорской) документации. Места расположения дефектов устанавливаются визуально по появлению струй, потеков и капель воды на контролируемой поверхности.
5.5.2. Продолжительность нахождения воды в контролируемом изделии указывается в проектной (конструкторской) документации с учетом времени, необходимого для осмотра всей контролируемой поверхности.
5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями
5.6.1. Способ контроля герметичности с использованием проникающих жидкостей за-ключается в том, что на поверхность изделия наносится проникающая жидкость на основе керосина, а на противоположную поверхность - адсорбирующее покрытие. После выдержки в течение заданного времени при периодическом (через 15 - 20 мин) нанесении добавочного количества проникающей жидкости проводится осмотр поверхности в лучах ультрафиолетового света. В местах течей проникающая через стенку изделия люминес-центная жидкость дает свечение в лучах ультрафиолетового света.
Состав и способы приготовления проникающей жидкости и адсорбирующего покрытия приведены в приложении 12.
5.6.2. Контроль с использованием проникающих жидкостей необходимо проводить в такой последовательности:
•    контролируемую поверхность подготовить в соответствии с требованиями п. 6.1.2;
•    на контролируемую поверхность кистью или тампоном нанести проникающую жидкость;
•    покрытие наносится мягкой кистью сразу же после нанесения проникающей жидкости;
•    после нанесения адсорбирующего покрытия поверхность изделия обдуть горя-чим воздухом или азотом (температура 70 - 80°С) до полного высыхания покры-тия;
•    осмотр контролируемой поверхности в лучах ультрафиолетового света провести не ранее чем через 10 мин после высыхания покрытия.
5.6.3. Время выдержки поверхности изделия в контакте с люминесцентным раствором следует устанавливать в зависимости от требований к изделию по герметичности и от тол-щины стенки изделия в соответствии с табл. 3.
5.6.4. Дефекты выявляются в виде светящихся точек и полос покрытия.
5.6.5. Последовательность операций при выполнении контроля способом керосиновой пробы аналогична изложенной в п. 5.6.2.
Осмотр контролируемой поверхности проводится при обычном освещении.
5.6.6. Время выдержки контролируемой поверхности в контакте с керосином опреде-ляют в зависимости от толщины свариваемого металла или расчетной высоты углового шва и положения шва в пространстве.
Нижнее положение:
Толщина металла или катет шва... До 6 мм - 40 мин
 ,, ,, ............ 6 - 24 мм - 60 мин
 ,, ,, ............ Свыше 24 мм - 90 мин
 Вертикальное, горизонтальное и потолочное положения:
 Толщина металла или катет шва..... До 6 мм - 60 мин
 ,, ,, ............. 6 - 24 мм - 90 мин
 ,, ,, ......... ... Свыше 24 мм - 120 мин
6. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕН-НОЙ САНИТАРИИ
6.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности
6.1.1. К выполнению работ по контролю герметичности допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности и специальный инструктаж по правилам безопасности, электробезопасности и пожарной безопасности, усвоившие правильные и безопасные мето-ды работы. Проверка знаний техники безопасности осуществляется в порядке, установлен-ном на предприятии.
6.1.2. При проведении контроля герметичности детали, сборочные единицы и изделия должны быть закреплены или находиться на прочном фундаменте. При необходимости во-круг испытываемых изделий должны быть сделаны ограждения.
6.1.3. При проведении работ по контролю заземление аппаратуры должно осуществ-ляться медным проводом сечением не менее 2,5 мм2 .
6.1.4. Внутри металлоконструкций дефектоскописты должны работать в касках.
6.1.5. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропита-ния и отключение от нее по окончании работы должны выполняться дежурным электромон-тером. Перед включением аппаратуры необходимо убедиться в наличии надежного заземле-ния.
6.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры
6.2.1. При работе с гелиевыми, галоидными течеискателями, люминесцентной аппара-турой должны соблюдаться требования, изложенные в Правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилах техники безопасности при эксплуатации элект-роустановок потребителей.
6.2.2. При работе с гелиевыми течеискателями необходимо выполнять следующие тре-бования:
•    течеискатели ПТИ-7, ПТИ-10 и др. должны быть заземлены, подсоединительные электрические кабели должны иметь изоляцию;
•    зона испытаний должна быть ограничена предупреждающими плакатами;
•    чистку камеры масс-спектрометра гелиевого течеискателя и смену катода раз-решается проводить только после предварительного снятия напряжения и вы-ключения фишек, подводящих питание, так как на манометр подается высокое напряжение 2500 и 1250 В;
•    запрещается выполнять замену радиоламп без отключения фишки питания ра-диоблоков;
•    регулировку и настройку гелиевых течеискателей необходимо проводить, имея под ногами диэлектрический коврик;
•    ремонт и чистку схемы блоков питания следует осуществлять при полной оста-новке прибора и снятом электропитании;
•    эксплуатацию гелиевых течеискателей необходимо проводить при закрытой на ключ дверце блоков питания и опущенной верхней крышке.
6.2.3. После окончания работ следует:
•    выключить течеискатели;
•    снять давление с испытуемых конструкций;
•    закрыть баллоны с гелием;
•    снять плакаты с охранной зоны.
6.2.4. При работе с галоидными течеискателями необходимо выполнять следующие требования:
•    недопустимо наличие на участке накаленных поверхностей и открытого пламе-ни;
•    контроль должен проводиться на расстоянии не менее 5 м от мест проведения сварочных работ
6.2.5. При работе с источниками ультрафиолетового излучения должна быть включена приточно-вытяжная вентиляция.
При осмотре в лучах ультрафиолетового света следует предохранять глаза защитными очками.
6.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давле-нием
(Следует руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосу-дов, работающих под давлением).
6.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.
6.4.1. Сосуды Дьюара должны быть окрашены в черный цвет с надписью "Азот" или серой эмалью и маркированы краской черного цвета. Пользование жидким газом из сосудов другого цвета категорически запрещается.
6.4.2. Бросать, ронять или резко встряхивать сосуды Дьюара воспрещается.
6.4.3. Запрещается переноска сосудов с азотом в одиночку. Переноска разрешается лишь вдвоем, по одному человеку на каждую ручку с двух сторон сосуда.
6.4.4. Запрещается ставить сосуды с жидким азотом ближе, чем 1м от батарей отопле-ния или других источников тепла.
6.4.5. Заливать в охлаждаемые ловушки азот следует через металлическую воронку с высокими бортами диаметром не менее 120 мм непосредственно из сосуда или последова-тельно, сначала в металлический тонкостенный стакан с длинной ручкой, а затем из стакана через воронку - в ловушку. Диаметр стакана должен быть не менее 80 мм, длина ручки - не менее 400 мм.
Приспособления для заливки азота (стакан, воронка) перед использованием должны быть обезжирены.
6.4.6. Запрещается находиться работникам, не проводящим заливку ловушек, в непо-средственной близости от места заливки.
6.4.7. Категорически запрещается курить и зажигать спички работникам, осуществля-ющим заливку.
6.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными ва-куумными насосами
6.5.1. Все вращающиеся части насосов (маховики) должны быть защищены кожухами. Насосы должны быть надежно укреплены на фундаменте.
6.5.2. Питание механических вакуумных насосов осуществляется от 3-фазной сети пе-ременного тока 220/380 В, в связи с чем необходимо насос заземлить.
6.5.3. Для проведения работ, связанных с применением механического насоса, необхо-димо:
•    установить механический насос в местах, удаленных от прохода, в соответствии с планировкой, согласованной со службами техники безопасности;
•    вращающуюся часть насоса устанавливать так, чтобы возможен был к нему под-ход с противоположной стороны;
•    не загромождать посторонними предметами место установки насоса;
•    откачку больших объемов с атмосферного давления следует вести при не полно-стью открытом клапане для предотвращения выброса масла из насосов;
•    после остановки механического насоса в него необходимо подать атмосферный воздух;
•    запрещается проводить залив масла во время работы насоса.
6.5.4. Пароструйные насосы должны иметь исправные нагреватели и токопроводящие провода. Вблизи нагревателя не должно находиться воспламеняющихся предметов.
6.5.5. После полной остановки пароструйного насоса необходимо перекрыть систему охлаждения.
6.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами
6.6.1. При контроле гидравлическим, люминесцентно-гидравлическим и гидравличе-ским с индикаторным покрытием способами необходимо соблюдать инструкции по технике безопасности при производстве гидравлических испытаний оборудования и труб, разрабо-танные предприятием, проводящим контроль.
6.6.2. При проведении испытаний должен осуществляться контроль за выполнением всех требований безопасности и за состоянием опрессовочного оборудования, арматуры и оснастки.
6.6.3. Манометры должны быть проверенными и опломбированными.
6.6.4. Запрещается исправлять обнаруженные дефекты в системе, находящейся под давлением.
6.6.5. У входа в помещение вывешиваются плакаты, запрещающие вход посторонним лицам во время опрессовки изделий при испытаниях.
6.6.6. При подъеме давления в испытуемых системах дефектоскописты должны нахо-диться в безопасном месте.
6.6.7. Операции нанесения индикаторного покрытия, проникающих жидкостей и адсорбирующего покрытия и удаления их с поверхности должны выполняться при вклю-ченной приточно-вытяжной вентиляции.
6.6.8. Все работы с применением люминесцентных жидкостей следует осуществлять в резиновых или хлопчатобумажных перчатках.
6.6.9. Наносить проявляющие составы следует в белых хлопчатобумажных перчатках, предварительно проверенных в ультрафиолетовом свете на отсутствие следов индикаторной жидкости.
6.6.10. Приготовление дефектоскопических материалов на участке производства работ запрещается.
6.7. Требования к рабочему месту и помещению при контроле герметичности
См. приведены в приложении 13
 6.8. Ответственность за соблюдение требований настоящей методики, действую-щих правил и норм
Возлагается на администрацию предприятия, начальников цехов и их подразделений и на руководителей участков и работ.
Виновные в нарушении требований правил и норм безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству.

Новости