PNAE_G-7-030-91.doc

Правила и нормы в атомной энергетике
 
     
     Утверждены
     постановлением
     Госпроматомнадзора СССР
     от 31.10.91 № 14
   
     

     УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АТОМНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УСТАНОВОК

     УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

     

     Часть II

     

     Контроль сварных соединений и наплавки

     

     ПНАЭ Г-7-030-91

     
     
     Дата введения
     01.10.92
     
      
     Москва - ЦНИИатоминформ - 1992
     
     Настоящий нормативно-технический документ устанавливает технологию ультразвукового контроля качества сварных соединений и наплавок, оборудования и трубопроводов, на которые распространяется действие документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля" (ПНАЭ Г-7-010-89) и обязателен для всех министерств, ведомств, объединений, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт оборудования и трубопроводов, на которые распространяются "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" (ПНАЭ Г-7-008-89).
     
     Настоящий документ подготовлен к изданию Научно-техническим центром по ядерной и радиационной безопасности Госатомнадзора Российской Федерации.
     
     И с п о л н и т е л и: В.Е. Белый, И.В. Буряк, М.В. Григорьев, Е.А. Давыдова, В.Ф. Дианов, Г.Ф. Ивакин, Н.А. Кеслер, И.Н. Коробская, Е.Ф. Кретов, Б.А. Круглов, А.В. Кудрявцев, А.И. Мяснянкин, С.П. Плаксин, А.В. Полунин, А.В. Просвирин, В.И. Радько,
     Н.П. Разыграев, В.Ф. Рахимов, Н.Ф. Сорокин, Е.П. Сухоносов, В.М. Ушаков, О.В. Фещенко, И.Ф. Щедрин, В.Г. Щербинский, В.А. Щукин, А.А. Юриков
     
    
СОДЕРЖАНИЕ
    СОДЕРЖАНИЕ    3
    СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ    5
    1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ    6
     1.1. Область применения    6
     1.2. Общие требования    6
     1.3. Требования к сварному соединению    7
     1.4. Организация работ    11
     1.5. Подготовка персонала    13
    2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ    13
    3.ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ    14
     3.1. Общие требования    14
     3.2. Выбор параметров контроля сварных соединений    14
     3.3. Выбор параметров контроля наплавок на деталях и кромках    18
     3.4. Выбор параметров контроля антикоррозионной аустенитной наплавки    19
    4. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ    19
     4.1. Ознакомление с объектом контроля    19
     4.2. Разметка изделия    19
     4.3. Последовательность методических операций контроля    20
     4.4. Настройка аппаратуры    20
     4.5. Сканирование    27
     4.6. Измерение характеристик несплошностей    29
    5. ОЦЕНКА ДОПУСТИМОСТИ НЕСПЛОШНОСТЕЙ    32
    6. ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ    32
    7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ    33
    ПРИЛОЖЕНИЯ
    СОСТАВЫ КОНТАКТНЫХ СМАЗОК    35
    МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ СТЫКОВЫХ ПРОДОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ    36
    МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ АУСТЕНИТНОЙ НАПЛАВКИ ГОЛОВНЫМИ ВОЛНАМИ    41
    МЕТОДИКА НАСТРОЙКИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ДЕФЕКТОСКОПА    44
    МЕТОДИКА НАСТРОЙКИ ДЕФЕКТОСКОПА ПО ДОННЫМ СИГНАЛАМ    56
    МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СФЕРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ ЗАДВИЖЕК ТРУБОПРОВОДОВ    58
    МЕТОДИКА РАСПОЗНАВАНИЯ ТИПА ДЕФЕКТОВ ПО КОЭФФИЦИЕНТУ ФОРМЫ    62
    МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНФИГУРАЦИИ И ОРИЕНТАЦИИ НЕСПЛОШНОСТЕЙ ПРИ ИЗМЕНЕНИИ УГЛА НАБЛЮДЕНИЯ    65
    ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ РАЗЛИЧНЫХ КОНСТРУКЦИЙ    67
    МЕТОДИКА КЛАССИФИКАЦИИ НЕСПЛОШНОСТЕЙ ПО УСЛОВНОЙ ПРОТЯЖЕННОСТИ    78
    СОКРАЩЕННАЯ ФОРМА ОПИСАНИЯ НЕСПЛОШНОСТЕЙ    79
    РЕАЛИЗУЕМАЯ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ    80
    МЕТОДИКА ОЦЕНКИ ШЕРОХОВАТОСТИ И ВОЛНИСТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ОБЪЕКТОВ КОНТРОЛЯ И КОРРЕКТИРОВКИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ДЕФЕКТОСКОПА    81
    МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ МЕТОДОМ "КОРНЕВОЙ ТАНДЕМ" СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГЦК ДУ-850 И ВВЭР-1000    87
    
СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ
     
     АРД - диаграмма-график зависимости (амплитуда эхо-сигнала, расстояние до несплошности, эквивалентный диаметр несплошности)
     АРДТ - диаграмма-график зависимости (амплитуда эхо-сигнала, расстояние до несплошности, эквивалентный диаметр несплошности, тандем)
     АСД - автоматический сигнализатор дефекта
     ВРЧ - временная регулировка чувствительности
     ДШ - датчик шероховатости
     ДШВ - датчик шероховатости волнистости
     КД - конструкторская документация
     МИС - Международный институт сварки
     НП - наклонный преобразователь
     НТД - нормативно-технический документ
     ПГВ - преобразователь головных волн
     ПК - правила контроля
     ПКД - производственно-конструкторская документация
     ПНП - прямой наклонный преобразователь
     ПС - прямой совмещенный
     ПТД - производственно-техническая документация
     ПЭП - пьезоэлектрический преобразователь
     РС - раздельно-совмещенный
     СО - стандартный образец
     СОП - стандартный образец предприятия
     УЗ - ультразвук
     УЗК - ультразвуковой контроль
     УЗД - ультразвуковая дефектоскопия
     
    
1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
     
     Настоящий НТД распространяется на сварные соединения и наплавки, выполненные в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-010-90 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения" и контролируемые в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля".
     1.1. Область применения
     1.1.1. Настоящий НТД устанавливает технологию УЗК:
     – сварных соединений деталей из сталей перлитного класса и высокохромистых сталей марок 08Х13, 05Х12Н2М, 06Х12НЗД, 06Х12НЗДЛ, 08Х14МФ, 1Х12В2МФ, 07Х16Н4Б, выполненных дуговой и электрошлаковой сваркой низколегированными сварочными материалами с полным проплавлением;
     – сварных соединений деталей из сталей перлитного класса, выполненных электронно-лучевой сваркой с полным проплавлением при наличии экспериментального обоснования достоверности контроля и разрешения головной отраслевой материаловедческой организации;
     – предварительных наплавок и кромок деталей из сталей перлитного класса и зоны сплавления наплавок аустенитного класса;
     – зоны сплавления антикоррозионных аустенитных наплавок на деталях и изделиях из сталей перлитного класса.
     1.1.2. Настоящий НТД включает методики контроля:
     1.1.2.1. Стыковых, угловых и тавровых сварных соединений с толщиной свариваемых элементов от 5,5 до 400 мм.
     1.1.2.2. Предварительных (переходных) наплавок из перлитной и аустенитной сталей на деталях и кромках сварных соединений при толщине наплавки от 4 до 40 мм и толщине основного металла > 10 мм.
     1.1.2.3. Зоны сплавления наплавленных аустенитных антикоррозионных покрытий толщиной 4 мм и более.
     1.1.2.4. Радиус кривизны околошовной наружной поверхности должен быть > 150 мм для продольных швов, 100 мм для наплавок, 12,5 мм для кольцевых швов. Внутренний радиус кривизны сварной детали при контроле угловых швов должен быть > 50 мм.
     1.1.3. Контроль по методикам, данным в настоящем НТД, обеспечивает обнаружение несплошностей эквивалентной площадью не менее величин, указанных в действующих ПК. Характер и действительные размеры несплошности не определяются, кроме случаев, предусмотренных в п. 5.6.
     1.1.4. Контроль не гарантирует выявления несплошностей на фоне мешающих отражателей в виде неровностей усиления и корневой части шва, конструктивных элементов свариваемых деталей и структурных неоднородностей, если не предусмотрены специальные способы их идентификации. Не гарантируется выявление несплошностей в пределах "мертвой" зоны преобразователя, а также непосредственно под усилением шва.
     1.1.5. Оценку качества сварного соединения, наплавки проводят по действующим нормам ПК.
     1.2. Общие требования
     1.2.1. В сварных соединениях подлежат контролю металл шва, зоны сплавления и термического влияния. При этом ширина контролируемой зоны основного металла определяется требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.
     
     1.2.1.1. В сварных соединениях деталей различной номинальной толщины ширина указанной зоны определяется отдельно для каждой из сварных деталей.
     1.2.1.2. Ширина контролируемых участков основного металла определяется от поверхности его разделки, указанной в КД.
     1.2.2. Ультразвуковой контроль проводят после исправления дефектов, обнаруженных при визуальном контроле, контроле измерением, капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии, если последние предусмотрены ПТД.
     1.2.3. Сдаточный контроль проводят после окончательной термообработки сварного соединения и восстановления плакировки (наплавки), если таковые предусмотрены технологическим процессом.
     Рекомендуется проведение технологического пооперационного контроля на промежуточных стадиях изготовления изделия. При этом следует учитывать, что результаты технологического и сдаточного контроля могут не совпадать.
     1.2.4. Требования представителей служб контроля по созданию необходимых условий для выполнения работ по контролю являются обязательными для администрации организации (предприятия), представляющей изделие на контроль.
     1.2.5. Документация по контролю, содержащая отступления от требований настоящего НТД или включающая новые методические решения, должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.
     1.3. Требования к сварному соединению
     1.3.1. Объем контроля определяется ПК как протяженность для сварных соединений или площадь для наплавок. При наличии неконтролируемых из-за недоступности участков шва, наплавки контроль считают выполненным в неполном объеме, а недоступные участки отмечают в отчетной документации по контролю.
     1.3.2. Степень контроледоступности сечения сварного соединения, наплавки определяется при проектировании (конструировании) оборудования и должна быть зафиксирована в КД.
     Степень контроледоступности определяется представителем службы неразрушающего контроля в зависимости от ограничений, налагаемых конструкцией контролируемого изделия на возможность установки и пределы перемещения ПЭП.
     1.3.3. Для сварных соединений, контролируемых по настоящему НТД, устанавливаются следующие степени контроледоступности в порядке ее снижения (рис. 1):
     а) 1С - центральный луч УЗ-пучка пересекает каждый элемент металла контролируемого сечения сварного соединения в двух или более направлениях (с точностью до половины шага сканирования), проходящих через секторы Б или Б', и В или В' и А или А' .
     Примеры схем контроля приведены на рис. 2, а, б, 3, а, в;
     б) 2С - центральный луч УЗ-пучка пересекает каждый элемент металла хотя бы в одном направлении, проходящем через секторы Б или Б', В или В'. Примеры схем контроля приведены на рис. 2, в, 3, б;
     в) 3С - частично или полностью не выполняется прозвучивание по каждому из направлений, предусмотренных для степени 1С. Центральный луч УЗ-пучка пересекает каждый элемент металла в направлении, проходящем через секторы А или А';
     г) сварное соединение считают неконтроледоступным, если центральный луч УЗ-пучка ни по одному из направлений не проходит через все элементы металла контролируемого сечения;
     
     д) возможность контроля на выявление поперечных дефектов не изменяет степень контроледоступности сварного соединения, определенную по подп. а - г.
     1.3.3.1. При проектировании (конструировании) оборудования должна быть обеспечена максимально возможная контроледоступность сварного соединения по всей его протяженности, наплавки по всей ее площади, например, путем удаления или уменьшения ширины усиления шва, изменением конструкции контролируемого узла.
     1.3.3.2. Если прозвучивание в одном направлении обеспечивает обнаружение несплошностей, указанных в КД, то такие сварные соединения могут быть отнесены к первой степени контроледоступности. В этом случае необходимо согласование с головной материаловедческой организацией
     
     Рис. 1. Схема определения степени контроледоступности сварного соединения; О - контролируемый элемент сварного соединения; - направления прозвучивания (цифрами обозначены углы озвучивания, буквами - секторы обзора)
     
     Рис. 2. Схемы контроля стыковых сварных соединений наклонными преобразователями: а - при толщине 60 мм и более не зависимо от наличия усиления шва; б - при толщине < 60 мм не зависимо от наличия усиления шва; в - при толщине до 100 мм с ограниченным доступом; г - при ограничении доступа не зависимо от толщины
     
     Рис. 3. Схемы контроля угловых и тавровых сварных соединений: а - контроль прямым лучом; б - контроль однократно отраженным лучом; в - контроль с двух поверхностей прямым лучом
     1.3.3.3. Наличие непрозвученных центральным лучом из-за отсутствия доступа участков площадью < 3% контролируемой площади по данному направлению.
     1.3.3.4. Контроль мест пересечений швов с усилением стыковых соединений и стыковых соединений с тавровыми технически не выполним. Контроль мест пересечения стыковых швов возможен при снятом и зачищенном заподлицо усилении шва в пределах зон перемещения преобразователей,
     1.3.4. Для антикоррозионной наплавки устанавливаются следующие степени контроледоступности в порядке ее снижения:
     а) 1Н - непараллельность поверхности основного металла границе "основной металл - наплавка" в зоне сплавления не превышает
     
     где f - частота, МГц; a - радиус пьезоэлемента, мм;
     б) 2НА - непараллельность поверхности основного металла границе "основной металл - наплавка" превышает , но контроль со стороны основного металла проводят специальными преобразователями, обеспечивающими нормальное падение УЗ-луча на поверхность зоны сплавления, или по схеме приема зеркально отраженного от наплавки луча;
     в) 2НБ - контроль со стороны основного металла невозможен, его проводят со стороны наплавки. Непараллельность наплавки границе "основной металл - наплавка" не превышает значений ;
     г) наплавку считают неконтроледоступной, если не выполняются условия по подп. а - в.
     Для наплавок определяется объем контроля в процентах как отношение площади контроледоступной части наплавки к площади всей контролируемой наплавки. Объем контроля определяется с точностью 5% и фиксируется в КД.
     1.3.5. Сварные соединения и наплавки или их участки, признанные неконтроледоступными, УЗ не подлежат, что должно быть отражено в КД.
     1.3.6. При контроле кромки(края) сварного соединения, наплавки (со стороны основного металла) существует зона с пониженной достоверностью контроля. Ширина этой зоны l определяется большей из величин:
           l= D/2;
     где H - толщина сварного соединения или основного металла при контроле наплавки ?; - длина волны; D - диаметр ПЭП.
     При контроле наплавки эту зону необходимо проверить со стороны наплавки. В этом случае зона с пониженной достоверностью равна D/2.
     Наличие такой зоны не учитывается при оценке контроледоступности.
     1.3.7. Контроль сварных соединений труб с внутренней расточкой однажды отраженным лучом возможен, если длина цилиндрической части расточки не менее lp = Htg? +b/2+B+5 мм, где H - номинальная толщина трубы; ? - угол ввода; в - полуширина усиления шва; В – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю по.1.2.1.
     При меньших размерах расточки контроль проводят только прямым лучом при удаленном усилении, что должно быть отражено в карте контроля, техпроцессе.
     1.3.8. Поверхности сварных соединений в зоне перемещения ПЭП с обеих сторон сварного шва должны быть очищены от пыли, грязи, окалины. С них должны быть удалены забоины и неровности по всей длине контролируемого участка.
     1.3.9. Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой стороны шва должна быть не менее H = tg? +A+B при контроле совмещенными ПЭП прямым лучом и не менее 2H = tg? +A+B при контроле однажды отраженным лучом и по схеме "тандем", где H - толщина сварного соединения; ? - угол ввода; А - длина контактной поверхности преобразователя; В - ширина околошовной зоны, подлежащей контролю по п. 1.2.1.
     1.3.10. При подготовке зоны контроля с помощью механической обработки шероховатость поверхности должна быть не хуже Rz 40 (Ra 6,3 мкм) . Шероховатость механообработанной донной поверхности при контроле отраженным лучом и по схеме "тандем" должна быть не хуже Rz 80 (Ra 20 мкм) . Волнистость поверхности (отношение максимальной стрелы прогиба к периоду волнистости) не должна превышать 0,015. Оценка шероховатости и волнистости проводится в соответствии с методикой, изложенной в приложении 13, или другими методами и средствами измерения (определения) шероховатости и волнистости, согласованными с головной материаловедческой организацией отрасли.
     1.3.11. Усиление шва должно быть удалено заподлицо с поверхностью основного металла в следующих случаях:
* при контроле стыковых сварных соединений категории 1 толщиной 40 мм и более на разностенных сварных соединениях усиление шва допускается не удалять;
* при наличии антикоррозионной наплавки на донной поверхности;
* при контроле сварных соединений сосудов, если одна из сторон соединения недоступна для контроля и контроль отраженным лучом невозможен;
* при контроле стыковых сварных соединений, если ширина усиления не позволяет озвучивать корень шва прямым центральным лучом или все селение центральным лучом.
     1.4. Организация работ
     1.4.1. Для выполнения штатного УЗК, осуществления технологической подготовки контроля, проведения подготовительных, проверочных, учебно-методических работ, а также для хранения аппаратуры, преобразователей, образцов, вспомогательных приспособлений и другого инвентаря должны быть организованы подразделения (лаборатории, участки, группы) УЗК. Администрация предприятия обязана выделить соответствующие площади и помещения.
     При эксплуатации > 10 дефектоскопов следует организовать подразделение по ремонту аппаратуры.
     В монтажных подразделениях допускается организация такого подразделения при лаборатории контроля в монтажном тресте или использование услуг других ремонтных организаций.
     1.4.2. Подразделение УЗК организуется и действует на основании Положения о лаборатории, группе, участке, утвержденного руководителем предприятия.
     1.4.3. Подразделение УЗК должно быть оснащено УЗ-дефектоскопами, серийными и специализированными ПЭП, соединительными высокочастотными кабелями; комплектами СО или МИС; СОП, технической документацией, электроизмерительной и радиотехнической аппаратурой для проведения проверочных и ремонтных работ (при наличии подразделения по ремонту); вспомогательными устройствами (шаблонами, линейками, шкалами и др.);
     – подводкой сети переменного тока частотой 50 Гц, подводкой горячей и холодной воды, шкафами для одежды и обуви, лабораторными и канцелярскими столами, стеллажами, шкафами для хранения аппаратуры, образцов, запасных частей, документации, электротельфером, стабилизатором питающего напряжения, слесарными и измерительными инструментами;
     – емкостями с контактной жидкостью (смазкой), тележками для установки и транспортировки дефектоскопов и другим оборудованием и материалами, необходимыми для выполнения контроля в конкретных условиях.
     1.4.4. Участки контроля в цехе, на монтажной площадке рекомендуется оснащать роликоопорами, кантователями, розетками сети переменного тока 50 Гц.
     1.4.5. При проведении контроля крупногабаритных изделий, а также в условиях монтажа и ремонта должны быть обеспечены следующие условия:
* леса и подмостки должны обеспечивать безопасное и удобное расположение дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого изделия;
* яркие источники света (посты электросварки, резки и т.п.), расположенные на расстоянии (15 м от места проведения контроля, должны быть экранированы;
* не допускается проведение работ, вызывающих вибрацию и загрязнение абразивной пылью контролируемого изделия, ближе чем в 10 м от него;
* при ярком дневном свете или сильном искусственном освещении, затрудняющем наблюдение изображения на экране дефектоскопа, должны быть приняты меры к затемнению экрана дефектоскопа или мест контроля.
     1.4.6. Колебания напряжения в электрической сети, к которой подключают дефектоскопы, не должны превышать значений, указанных в техническом описании дефектоскопа. При больших колебаниях напряжения дефектоскопы следует подключать через стабилизаторы.
     1.4.7. Контроль проводят при температурах окружающего воздуха и контролируемой поверхности от 5 до 40 С. Допускаются применение тепляков и подогрев металла.
     1.4.8. Для изделий, допускающих кантовку, проведение контроля в потолочном положении не допускается.
     1.4.9. Проведение контроля с 0 до 6 ч местного времени не допускается.
     1.4.10. Рекомендуется проводить контроль звеном из двух дефектоскопистов. При этом один из них должен иметь право выдачи заключения.
     1.4.11. Дефектоскописты и специалисты служб контроля должны быть обеспечены спецодеждой (костюмами, комбинезонами, халатами), обтирочными материалами (обрезками ткани с хорошей смачиваемостью), кремом для рук, мылом, полотенцами, блокнотами и пишущими инструментами. Нормы расхода спецодежды и материалов устанавливаются предприятием (организацией} в зависимости от объемов и условий работы.
     1.4.12. Подготовленные для работы поверхности необходимо проверить на соответствие требованиям п.1.3.10 и непосредственно перед ручным контролем тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки.
     1.4.12.1. Контактная смазка должна обладать достаточной смачиваемостью, вязкостью и однородностью, быть прозрачной для ультразвука в рабочем диапазоне частот, легко удаляться с поверхности, быть безвредной для дефектоскописта и пожаробезопасной.
     1.4.12.2. В качестве смазки применяют жидкие технические масла, глицерин , эмульсии или контактные смазки, составы которых приведены в приложении 1. Допускается применение ферромагнитной жидкости.
     При большой кривизне поверхности контролируемого изделия следует использовать смазку более густой консистенции.
     1.4.12.3. Вещества, входящие в состав контактной смазки, и сама смазка не являются дефектоскопическими материалами и входному контролю не подлежат.
     1.4.13. Подготовка сварного соединения, наплавки к контролю и удаление контактной смазки после окончания контроля в обязанности дефектоскописта не входят.
     1.5. Подготовка персонала
     1.5.1. Аттестацию и квалификационные испытания специалистов и дефектоскопистов по УЗК проводят в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.
     1.5.2. Подготовка дефектоскопистов должна проводиться в соответствии со сборником типовых программ для подготовки на производстве дефектоскопистов по ультразвуковому контролю и "Учебными планами и программами для подготовки и повышения квалификации на производстве " (М.: Госкомпрофобр, 1985).
     1.5.3. При подготовке дефектоскопистов и повышении их квалификации следует использовать программы, согласованные с головной материаловедческой организацией.
     1.5.4. Аттестованные дефектоскописты получают удостоверения по форме, данной в приложении 3 ПНАЭ Г-7-010-89.
     1.5.5. Программы подготовки дефектоскопистов и специалистов подлежат пересмотру или корректировке по мере поступления новых методик и рекомендаций по контролю от соответствующих головных институтов, но не реже чем через каждые 5 лет.

Новости