5. ОЦЕНКА ДОПУСТИМОСТИ НЕСПЛОШНОСТЕЙ
     5.1. Допустимость зафиксированных несплошностей оценивают в соответствии с требованиями действующих ПК.
     5.2. При оценке допустимости несплошностей по протяженности их классифицируют на протяженные и непротяженные (точечные) по приложению 10.
     5.3. Несплошность считают поперечным дефектом (типа "Т" по ГОСТ 14782 - 86), если при прозвучивании в направлении продольной оси шва ее эквивалентная площадь Sпоп независимо от условной протяженности равна 50% или более величины наименьшей фиксируемой эквивалентной площади, а при расположении преобразователя под углом 90-+15 к продольной оси шва его эквивалентная площадь < 50% Sпоп.
     5.4. Браковочный уровень при пооперационном контроле сварных соединений и наплавок, подвергаемых окончательной термообработке, рекомендуется снижать (повышать чувствительность) на 3 дБ, учитывая вероятность увеличения эхосигнала от несплошности после термообработки.
     5.5. Рекламации предприятия - заказчика должны быть основаны на данных контроля с учетом погрешностей по п. 4.6.8, выполненного в соответствии с настоящим НТД и картой контроля изготовителя. При этом окончательная оценка эквивалентной площади несплошности проводится по АРД диаграммам (шкалам) .
     5.6. При обосновании допускаемых ПК изменений браковочного уровня (например, по разд. 14 ПНАЭ Г-7-10-89) для получения дополнительной информации о конфигурации и ориентации несплошности следует использовать указания п. 4.6.10.
     5.7. Если обнаруженная несплошность залегает в пределах ближней зоны преобразователя, то ее окончательную оценку рекомендуется проводить другим преобразователем с длиной ближней зоны, меньшей расстояния до дефекта, или сравнением с контрольным отражателем максимально допустимой эквивалентной площади, выполненным на глубине залегания несплошности.
    6. ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
     6.1. Результаты контроля каждого сварного соединения должны быть зафиксированы в рабочих журналах и заключениях (протоколах) .
     6.2. Журнал является первичным документом, в котором регистрируют результаты контроля. Сведения в журнал заносятся дефектоскопистом.
     Заключение является сдаточным документом. Его можно составлять как на одно, так и на группу сварных соединений или наплавок контролируемого объекта.
     6.3. Правильность оформления журналов и заключений контролирует лицо, ответственное за оформление документации.
     6.4. Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурованным и скрепленным подписью лица, ответственного за оформление документации. Исправления должны быть завизированы лицом, внесшим исправления.
     6.5. Формы заключений и журналов устанавливает предприятие, проводящее контроль.
     6.6. В журналах и заключениях должны быть отражены следующие обязательные сведения:
* индекс (номер) шва, наплавки по чертежу;
* диаметр и толщина сварного соединения;
* категория сварного соединения по ПНАЭ Г-7-010-89;
* тип дефектоскопа и его номер;
* тип преобразователя, частота и угол ввода, учетный номер;
* максимально допустимая эквивалентная площадь;
* описание несплошности;
* число несплошностей на любых 100 мм длины шва;
* оценка качества;
* подпись дефектоскописта;
* номер и дата заключения.
     Если на контролируемое сварное соединение или наплавку имеется карта контроля, то вместо сведений о сварном соединении, наплавке и параметрах контроля допускается указывать номер карты контроля.
     6.7. Журналы должны храниться на предприятии в архиве службы контроля 5 лет.
     6.8. Для сокращенной записи следует использовать буквенно-цифровую форму записи результатов контроля по приложению 11.
    7. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
     7.1. Ультразвуковые дефектоскопы являются переносным электроприемниками, поэтому при их эксплуатации должны выполняться требования безопасности и производственной санитарии в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Госгортехнадзором СССР в 1984 г.
     7.2. Организация участка контроля должна соответствовать требованиям "Санитарных норм проектирования промышленных предприятий СН 245 - 71", утвержденных Госстроем СССР в 1971 г.
     7.3. При использовании на участке контроля подъемных механизмов необходимо выполнять требования Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1965 г.
     7.4. Работы с применением эпоксидных смол должны выполняться в соответствии с "Санитарными правилами при работе с эпоксидными смолами N 348 - 60", утвержденным Минздравом СССР.
     7.5. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией, в специальном журнале.
     7.6. Инструктаж по п. 7.5 следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по предприятию (организации) .
     7.7. Контроль должен, как правило, выполняться звеном из двух дефектоскопистов.
     7.8, В случае выполнения контроля на высоте, в стесненных условиях, а также внутри сосудов дефектоскописты и обслуживающий персонал должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему на предприятии (организации) .
     7.9. Лица, участвующие в выполнении контроля, должны знать и выполнять общие правила техники безопасности, установленные для работников цехов и участков, в которых проводят контроль.
     7.10. Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями "Типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий", утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г.
     7.11. Дефектоскописты должны быть обеспечены головными уборами и спецодеждой, не стесняющей движения.
     7.12. При отсутствии на рабочем месте розеток подключение и отключение дефектоскопа от электрической сети должны проводить дежурные электрики.
     7.13. Перед включением дефектоскопа в электрическую сеть он должен быть заземлен голым гибким медным проводом сечением ) ? 2,5 мм2 .
     7.14. При выполнении дефектоскопии внутри сосудов напряжение источника питания, к которому подключают дефектоскоп, не должно превышать 12 В.
     7.15. При проведении контроля вблизи мест выполнения сварочных работ рабочее место дефектоскописта должно быть ограждено светозащитными экранами.
     

Новости