ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (справочное)
    МЕТОДИКА НАСТРОЙКИ ДЕФЕКТОСКОПА ПО ДОННЫМ СИГНАЛАМ
     1. Настоящая методика основана на использовании в качестве опорных донных сигналов от внутренней поверхности изделия или образца, полученных нормально ориентированной продольной волной.
     2. Методика базируется на применении специальных преобразователей двустороннего излучения типа НП, обеспечивающих как наклонное, так и нормальное прозвучивание противоположными сторонами одной и той же пьезопластины (рис.П5.1).
     3. Методика распространяется на сварные швы из перлитной стали толщиной 20 мм и более.
     4. Настройку глубиномера проводят по серии донных сигналов, полученных на изделия в околошовной зоне.
     4.1. Установку рабочего участка развертки и определение глубины залегания обнаруженной несплошности проводят путем перевода показаний глубиномера (в миллиметрах продольных волн) в значение глубины залегания и наоборот по шкалам рис.П5.2.
     Например, при контроле сварного шва толщиной 30 мм НП-40 -1,8 отраженным лучом рабочая зона экрана составляет 0-60 мм. Перенося эти значения со шкалы 40-1,8 на шкалу Hl, получаем для левой границы (h = 0мм) Hl = 28 мм и для правой (h = 60 мм) Hl =197 мм.
     5. Настройку чувствительности проводят по первому донному сигналу, полученному на контролируемом изделии, так:
     
     Рис.П5.1. Принцип УЗК сварного шва НП
     
     Рис.П5.2. Совмещенные шкалы расстояний (мм): 50-2,5 - 50 - угол призмы; 2,5 МГц - частота
     
     5.1. Находят максимум донного сигнала и подводят с помощью аттенюатора его вершину под среднюю горизонтальную линию.
     5.2. Устанавливают опорный уровень чувствительности по приложению 4, повышая чувствительность относительно уровня по п.5.1 на величину A, определяемую по рис.П5.3 для данного преобразователя.
     5.3. Браковочный, контрольный и поисковый уровни устанавливают по АРД-диаграммам приложения 4.
     
     Рис.П5.3. Соотношение первого донного сигнала А продольной волны к эхо-сигналу Ф поперечной волны в СО-2 при прозвучивании НП: 1 - угол призмы 50, частота 1,8 МГц; 3 - угол призмы 40, частота 1,8 МГц; 4 - угол призмы 40, частота 2,5 МГц
     
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
     
    МЕТОДИКА КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СФЕРИЧЕСКИХ КОРПУСОВ ЗАДВИЖЕК ТРУБОПРОВОДОВ
     
     1. Настоящая методика определяет порядок и технологию УЗК диаметральных сварных соединений сферических корпусов задвижек из сталей марок 15ГС, 15Х1МФ, 12Х1М1Ф с диаметрами условного прохода Ду-100, -125, -150, -175, -200 и -250 мм.
     2. При контроле применяются НП с углом призмы 30 и 40 (угол ввода 40 и 50) на частоту 2,5 МГц. Преобразователи должны иметь паспорт и пройти проверку и аттестацию в соответствии с требованиями настоящего НТД.
     2.1. Перед контролем обрабатывают контактную поверхность призмы преобразователя. Обработка проводится на координатном станке сверлом диаметром 40 мм. Предварительно сверло затачивают так, чтобы радиус режущих кромок был равен радиусу R сферической внешней поверхности корпуса. Радиусы обработанной контактной поверхности призм и режущих кромок могут быть и меньше радиуса сферической поверхности контролируемого изделия, но не более чем на 15 мм.
     2.2. Перед обработкой проводят разметку призм. Для этого находят в соответствии с ГОСТ 14782-86 и отмечают на боковой поверхности точку О выхода луча. Переносят найденную точку О выхода луча с боковой на контактную поверхность, для этого на контактной поверхности проводят отрезок, проходящий через точку О выхода луча и перпендикулярный к боковой поверхности.
     2.3. Проведенный на контактной поверхности отрезок делят пополам и через точку деления (точку О выхода) проводят прямую, перпендикулярную к отрезку (т.е. перпендикулярную также к передней грани преобразователя).
     2.4. На проведенной прямой находят точку соприкосновения призмы со сверлом. Для этого от точки О выхода в направлении, противоположном передней грани, откладывают отрезок, равный 3,0 мм, для призм с углом 30 и 1,0 - с углом 40.
     2.5. Перед обработкой преобразователь устанавливают так, чтобы контактная поверхность была горизонтальной, и точку соприкосновения сверла совмещают с поверхностью призмы в точке, найденной по п.2.4.
     2.6. При обработке на станке сверло углубляют в призму преобразователя на глубину = 2,0 мм при R от 120 до 200 мм включительно и = 1,0 при R свыше 200 мм для призмы с углом 30, = 1,2 мм для призмы с углом 40 независимо от R.
     2.7. После обработки контактной поверхности определяют точку выхода луча по ГОСТ 14782-86.
     2.8. Проводят операции в соответствии с п.5 настоящего НТД.
     3. Для осуществления технологических операций контроля используют СОП, изготовленные по рис.П6.1. Параметры СОП рассчитывают по формулам:
     (1) ? = arcos (
     
     (2) = [ arcsin ((/1800 )
     
     
Таблица П6.1
     
     Параметры СОП для контроля сварных соединений корпусов задвижек
     

Параметр
     Угол ввода , град

40
50

Диаметр условного прохода

Ду -100-150
Ду -175-200
Ду - 250
Ду –100-150
Ду-175-200
Ду -250
R, мм

135

230
250

135

230
250

H, мм

30

45

72

30

45

72

?, град


30

33

25

14

22

7

?, град
7

7

7

7
7

7

Zo, мм

46

73

118

58

80

150

l, мм

28

48
70

26

42

60

     
     4. Для контроля сварных соединений корпусов задвижек рекомендуется параметры СОП, представленные в табл.П6.1.
     Диаметр d плоскодонных отражателей выбирают в соответствии с требованиями действующих ПК.
     5. После обработки контактной поверхности призм преобразователей определяют соответствие углов ввода (расстояние Zo) для данных таблиц.
     5.1. Устанавливают преобразователь на соответствующий образец (см.рис.П6.1) и находят максимальный эхо-сигнал от плоскодонного отверстия с наибольшим диаметром, расположенного на максимальной глубине.
     5.2. Определяют расстояние (по сферической поверхности) Zo от точки ввода преобразователя до торца (передней грани) образца (см.рис.П6.1).
     5.3. Сравнивают измеренное значение Zo с заданным в табл. П6.1. Преобразователь допускается к применению, если измеренное расстояние Zo не отличается от значения Zo, данного в таблице, более чем на 3мм. В противном случае преобразователь следует заменить.
     6. В процессе контроля в начале и конце смены проверяют пригодность преобразователя в соответствии с п.5. Если в конце смены обнаружена непригодность преобразователя в соответствии с п.5, то все проконтролированные за смену корпуса задвижек должны быть проконтролированы заново.
     7. В процессе контроля призмы преобразователей стачиваются и изменяется угол ввода, поэтому для его стабилизации рекомендуется использовать преобразователи со вставками (пьезоэлементами, разъемом и др.), имеющими возможность перемещаться по поверхности призмы.
     8. Контроль проводят путем сканирования преобразователя по сферической поверхности, чистота обработки поверхности должна быть не хуже Rz 40 мкм по ГОСТ 2789-73. Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой шва выполняется в соответствии с требованиями карт контроля.
     
     Рис.П6.1. СОП для настройки дефектоскопа
     
     9. Дефектоскопы типа ДУК-66П, ДУК-66ПМ рекомендуется снабжать координатными линейками со шкалами для определения глубины h дефекта и расстояния Z (по сфере) (см. рис. П6.1) значения h и Z рассчитывают по формуле (2) и наносят на шкалу.
     10. Настройку глубиномера и скорости развертки дефектоскопов проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации по плоскодонным отражателям в СОП (см.рис. П6.1). Для дефектоскопов ДУК-66П, ДУК-66ПМ применяют координатные линейки, изготовленные по п.9.
     11. Не допускается использование преобразователей, если измеренные значения h и Z отличаются от истинных значений h и Z отражателей в СОП более чем на 2мм.
     12. Настройку чувствительности дефектоскопа проводят по плоскодонным отражателям в СОП. Браковочный уровень (максимально допустимую эквивалентную площадь) устанавливают по отражателям в СОП (см.рис.П6.1)  с наибольшей площадью.
     13. В процессе контроля некалиброванные регуляторы дефектоскопа должны оставаться в неизменных положениях, установленных при настройке. Измерение амплитуд проводят аттенюатором "Ослабление".
     14. При обнаружении несплошности ее измеренные характеристики следует сравнивать с характеристиками от плоскодонного отражателя, расположенного на глубине, наиболее близкой к глубине обнаруженной несплошности.
     15. Проведение контроля и определение характеристик несплошностей
     15.1. Контроль проводят прямым лучом с двух сторон сварного соединения двумя преобразователями с углом ввода 40 и 50.
     15.2.Поверку и аттестацию преобразователей, настройку дефектоскопов, проведение контроля и определение характеристик несплошностей осуществляют в последовательности, изложенной в основной части настоящего НТД.
  

Новости