ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (справочное)
    МЕТОДИКА РАСПОЗНАВАНИЯ ТИПА ДЕФЕКТОВ ПО КОЭФФИЦИЕНТУ ФОРМЫ
     1. Общие требования
     1.1. Настоящая методика определяет порядок и специальные нормы оценки типа (плоскодонные или объемные) обнаруженных несплошностей. К плоскостным несплошностям относят трещины, несплавления по кромкам разделки, непровары. К объемным относят шлаковые и газовые включения, шлаковые трубки, поры и зоны пористости. Несплошности вблизи от поверхностей изделия по настоящей методике не распознаются.
     1.2. Методика распространяется на стыковые сварные соединения деталей с эквидистантными поверхностями толщиной 60-300 мм.
     Методика не распространяется на сварные соединения литых деталей, деталей с антикоррозионной наплавкой, а также из биметалла.
     1.3. Распознавание плоскостных и объемных несплошностей проводится путем измерения коэффициента формы несплошности (Kф).
     Кф измеряют при прозвучивании несплошностей по схеме "тандем" (эхо-зеркальный метод УЗД) двумя ПН, включенными по раздельно-совмещенной схеме (рис.П7.1). Кф определяют в виде отношения амплитуды сигнала, отраженного от несплошности обратно к преобразователю (Uд), к амплитуде сигнала, прошедшего от одного ПЭП к другому и испытавшего отражение от несплошностей и внутренней поверхности изделия (Uз). Оценка типа несплошности по Кф обусловлена различием в направленности отраженного от объемных и плоскостных несплошностей ультразвукового поля.
     
     Рис.П7.1. Коэффициент формы объемных (а) и плоскостных (б) несплошностей: -------- А; ---------- Аз
     1.4. Измерения проводят любым дефектоскопом.
     1.5. Измерения проводят двумя однотипными наклонными ПЭП с углом ввода 50 или 40 на частоту 1,8 или 2,5 МГц. Рекомендуется использовать тот тип преобразователей, которым проводился поиск несплошностей.
     1.6. Абсолютная разница в величине углов наклона ПЭП не должна превышать 1.
     1.7. ПЭП должны иметь одинаковую чувствительность. Преобразователи считают равночувствительными, если при прозвучивании каждым из них последовательно одного и того же отражателя в СО N1 по ГОСТ 14782-86 амплитуды эхо-сигнала отличаются не более чем на 1 Дб.
     Если из ПЭП, имеющихся в распоряжении оператора, не удается подобрать два равных по чувствительности и однотипных, то для выравнивания чувствительности следует включить последовательно в цепь одного из ПЭП переменное сопротивление 0,5-1,0 кОм.
     1.8. При проведении измерений учитывать наличие зоны "непрозвучивания" (рис. П7.2) - слоя металла, несплошность в котором не может быть достоверно оценена по Кф. Величина hн этой зоны может быть уменьшена за счет использования ПЭП меньших габаритных размеров (например, применение ПЭП с углом ввода 50 на частоту 2,5 МГц вместо ПЭП с углом ввода 50 на частоту 1,8 МГц уменьшает зону "непрозвучивания" на 8 мм) за счет изменения конструкций ПЭП (уменьшения стрелы заднего и габаритов разъема переднего ПЭП).
     Если при контроле обеспечен доступ к сварному шву с обеих поверхностей сварных элементов, ПЭП устанавливает на той поверхности, к которой несплошность ближе.
     1.9. Если конструкция сварного соединения не обеспечивает возможности установки двух ПЭП, то Кф не измеряют.
     
     Рис.П7.2. Зона непрозвучивания (hн) при измерении коэффициента формы несплошности
     2. Технология измерений
     2.1. ПЭП подключают к дефектоскопу по раздельно-совмещенной схеме (ГОСТ 14782-86, черт.15).
     2.2. Чувствительность дефектоскопа в момент измерений должна обеспечивать возможность наблюдения на экране хотя бы одного из двух сигналов.
     2.3. Измерения проводят при скорости развертки, настроенной для контроля сварного соединения (см.п.6.2 настоящего НТД).
     2.4. Оба ПЭП устанавливают друг за другом на поверхности сварного элемента в одной вертикальной плоскости и перемещают их в этой плоскости в поисках максимума сигнала Uз.
     При измерениях рекомендуется использовать направляющую линейку по рис.П7.3. Линейка снабжена шкалами - указателями положения ПЭП, при котором обеспечивается получение максимального зеркального сигнала от дефекта. Шкалу "40", используют при измерениях
     ПЭП с углом призмы "40", а шкалу "50" - с углом призмы "50". ПЭП соединяются с линейкой через направляющий паз с помощью винтов МЗ, свободно скользящих в пазу. При измерениях ПЭП устанавливают так, чтобы точка ввода переднего ПЭП находилась под делением шкалы, равным толщине сварного соединения, а точка ввода заднего ПЭП - под делением, равным глубине залегания несплошности.
     2.5. Коэффициент формы измеряют при фиксированном положении ПЭП, соответствующем максимуму сигнала Uз. При этом чувствительность уменьшают так, чтобы на экране дефектоскопа стали видны вершины сигналов Uд и Uз или хотя бы одного из этих сигналов.
     Коэффициент формы считают:
* положительным, если высота сигнала Uд на экране дефектоскопа больше высоты сигнала Uз;
* равным 0 дБ, если Uд отличается от Uз не более чем на 1дБ;
* отрицательным, если Uд меньше Uз.
     2.7. Несплошность считают:
* объемной, если коэффициент формы имеет положительное или равное 0 дБ значение;
* плоскостной, если коэффициент формы имеет отрицательное значение.
     2.8. Каждую несплошность оценивают по Кф прозвучиванием с двух сторон шва. Измерение Кф несплошности с условной протяженностью более 30 мм проводят не менее чем в трех сечениях несплошности.
     Оценку  типа несплошности проводят по наименьшему из измеренных значений Кф.

     Рис. П.7.3. Направляющий шаблон (материал – дюралюминий, поверхности А и Б полировать; ширина длинных рисок 0,8, коротких 0,5, шрифт ПО-3 ГШОСТ 2930-62 гравировать; для сварных швов толщиной > 120 мм (для ПЭП 40°) и 180 мм (для ПЭП 30°) шкалу продолжить, увеличив соответственно длину шаблона
     
Приложение 8 (справочное)
    МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНФИГУРАЦИИ И ОРИЕНТАЦИИ НЕСПЛОШНОСТЕЙ ПРИ ИЗМЕНЕНИИ УГЛА НАБЛЮДЕНИЯ
     1. Настоящая методика определяет порядок и критерии оценки конфигурации и ориентации обнаруженных несплошностей по результатам озвучивания их под разными углами.
     2. По конфигурации несплошности разделяют на плоскостные и объемные. К плоскостным относят трещины, несплавления, непровары, для них определяется ориентация. К объемным относят шлаковые включения и поры, их цепочки и скопления.
     3. Измерения проводят ПЭП с переменным углом ввода на частоте 1,8 МГц.
     3.1. Положение ПЭП на поверхности изделия и угол ввода в любой момент сканирования должны обеспечивать прохождение центрального УЗ-луча через эпицентр отражения.
     3.2. Рекомендуется использовать специальное устройство ЦНИИТМАШ "Парус", обеспечивающее автоматическое выполнение условия по п.3.1 при ручном контроле.
     3.3. Допускается проведение измерений комплектом из отдельных ПЭП с углами ввода от 40 до 65 и шагом 5.
     4. Измерения проводят в следующем порядке:
     4.1. Устанавливают угол ввода ПЭП, равным углу, при котором в процессе штатного контроля была обнаружена оцениваемая несплошность. Находят максимум сигнала и определяют глубину залегания эпицентра отражение.
     4.2. Настройку скорости развертки проводят по боковому сверлению, расположенному на глубине залегания несплошности, при максимальном угле ввода.
     4.3. Чувствительность дефектоскопа должна обеспечивать возможность обнаружения несплошности во всем диапазоне углов.
     4.4. Измеряют амплитуды эхо-сигнала от несплошности при различных углах ввода (рис.П8.1,а).
     4.5. Измеряют амплитуду эхо-сигнала от бокового сверления, расположенного на глубине залегания несплошности (опорный сигнал0 при тех же углах ввода (рис.П8.1,б).
     4.6. По результатам измерений строят нормированную по ненаправленному отражателю (боковому сверлению) огибающую эхо-сигналов от несплошности (рис.П8.1,в):
     А = Ад - Аоп ,
     где А - нормированная амплитуда эхо-сигнала от несплошности; Ад - амплитуда эхо-сигнала от несплошности; Аоп - амплитуда эхо-сигнала от бокового сверления.
     4.7. При проведении измерений отдельными ПЭП определяют эквивалентные площади несплошности для каждого угла ввода.
     5. По результатам измерения оценивают несплошности.
     5.1. Каждая несплошность оценивается по результатам измерения с двух сторон шва.
     5.2. Несплошность считают объемной, если нормированная амплитуда эхо-сигнала от нее изменяется во вем диапазоне углов не более чем на 12 дб или ее эквивалентная площадь изменяется менее чем в 4 раза.
     5.3. Несплошность считают плоскостной, если изменение амплитуды больше 12 дБ или эквивалентная площадь изменяется более чем в 4 раза.
     5.4. Ориентация несплошности определяется углом ввода, при котором амплитуда А максимальна (см. рис. П8.1,в).
     
     Рис.П8.1. Схемы определения ориентации несплошности
     
     5.5. Если огибающая нормированной амплитуды сигнала А не имеет максимума, но увеличивается при увеличении угла ввода при измерении с двух сторон шва, считают, что несплошность плоскостная с вертикальной ориентацией. При этом для окончательной оценки рекомендуется оценить ее по схеме "тандем".
     5.6. Если огибающая нормированной амплитуды сигнала от несплошности не имеет максимума, но увеличивается при уменьшении угла ввода, то для окончательной оценки рекомендуется провести контроль прямым или РС ПЭП при удаленной выпуклости.
     
Приложение 9 (справочное)
     
    ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ РАЗЛИЧНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
     1. Стыковые сварные соединения
     1.1. Особенностью стыковых сварных соединений с V-образной разделкой кромок без подкладных колец является наличие неровностей в корне шва - превышение проплав металла и смещений кромок. Отраженные от неровностей сигналы при контроле прямым лучом совпадают по времени с сигналами, отраженными от надкорневых несплошностей, обнаруженных однажды отраженным лучом.
     На рис. П9.1 приведена схема обнаружения надкорневых несплошностей и неровностей корня шва. Участок развертки "а" является зоной появления эхо-сигналов от несплошностей, расположенных в корне шва. Участок "х" является зоной появления эхо-сигналов как от превышения проплава (зона совпадения). Участок "б" является зоной появления эхо-сигналов, отраженных от несплошностей в верхней части шва.
      Примечание. Корневой частью соединения считают слой толщиной 1/3Н, но не более 5мм, считая от внутренней поверхности сварного соединения.
     
     Рис.П9.1. Схема контроля сварных соединений труб толщиной < 15 мм: а - настройка скорости развертки: Д1 - сигнал от нижней зарубки, Д2 - от верхней; б - обнаружение сигнала от надкорневых несплошностей и провисаний: Д - сигнал от несплошности; П -
     1.2. Смещение кромок стыкуемых труб отличают от несплошности в корне шва по следующим признакам:
* эхо-сигнал от смещения располагается на экране там же, где и корневые несплошности;
* сигнал от провисания, совпадающий с сигналом Д по координате; в - разметка экрана после скорости развертки
* смещение кромок из-за разной толщины стыкуемых труб характеризуется наличием сигнала при прозвучивании только с одной стороны шва по всему периметру или на большей части периметра. В этом случае следует измерить толщину стенок труб;
* смещение кромок из-за несоосности стыкуемых труб характеризуется появление сигналов при прозвучивании с разных сторон шва в диаметрально противоположных точках (рис.П9.2);
* амплитуда эхо-сигнала при прозвучивании с одной стороны обычно выше первого браковочного уровня, а с другой - ниже контрольного
     
     Рис.П9.2. Определение кромок стыкуемых труб из-за несоосности: I-IV - номера искателей
     1.3. Превышение проплава металла в корне шва отличают от несплошности по следующим признакам:
* эхо-сигналы от превышения проплава имеют как различные координаты на экране, так и амплитуды при прозвучивании с разных сторон шва. Кроме того, для сварных соединений толщиной < 15 мм используют дополнительные признаки:
* эхо-сигнал от превышения проплава располагается на экране в зоне "х";
* превышение проплава обычно выявляют при меньшем расстоянии между преобразователем и швом, чем при выявлении надкорневых несплошностей.
     Образование превышения проплава наиболее вероятно на участках, выполненных сваркой в нижнем положении. В горизонтальных стыках провисания располагаются более равномерно и образуются реже, чем в вертикальных стыках. Величину превышения проплава определяют по методике, разработанной предприятием-изготовителем и согласованной с головной материаловедческой организацией.
      Примечание. Если при пооперационном радиографическом контроле коневой части шва на радиограмме имеется изображение превышения проплава, то оценку качества соответствующих участков корневой части шва допускается проводить только по результатам радиографического контроля.
     1.4. Размеры смещения кромок при УЗК не определяются.
     2. Стыковые соединения с подкладными кольцами
     2.1. Несплошности, располагающиеся над корневым слоем, могут быть выявлены или прямым, или однажды отраженным лучом (рис.П9.3). В последнем случае время прихода сигналов от подкладного кольца и несплошности может быть одинаковым.
     Для того чтобы различить эти сигналы и избежать ошибки в оценке качества сварного соединения, необходимого измерить линейкой расстояния хк, х1, х2 от точки ввода луча (или от передней грани преобразователя) до середины усиления шва на испытательном образце. Сигнал от подкладного кольца появляется при меньшем расстоянии между швом и преобразователем, чем сигнал от несплошности, расположенной выше корня шва. В процессе контроля следует периодически сравнивать эти расстояния с измеренными наобразце.
     Контролируя сварные соединения элементов толщиной от 4,5 до 19,5 мм с углом разделки кромок 14 и менее, не следует приближать ПЭП к шву ближе чем на 5 мм от положения преобразователя, соответствующего максимуму сигнала от подкладного кольца, так как при этом возможно появление дополнительного сигнала от подкладного кольца, который может быть ошибочно принят за сигнал от корневой несплошности.
     2.2. Чтобы определить, к какой из кромок стыкуемых труб ближе расположена несплошность в корне шва, руководствуются следующим:
* если несплошность в корне шва расположена ближе к линии сплавления с трубой, со стороны которой ведется контроль, то при медленном приближении преобразователя к шву на экране дефектоскопа первым появляется сигнал от несплошности, а затем, когдаУЗ-лучи пройдут над несплошностью, частично экранирующей кольцо, на экране появляется сигнал от кольца;
* при контроле этого участка шва со стороны второй трубы на экране первым появляется сигнал от подкладного кольца, а затем - сигнал от несплошности. Возможно также одновременное появление сигнала.
     
     Рис.П9.3. Схемы обнаружения подкладного кольца и надкорневой несплошности: 1 и 2 - положение сигналов от углового отражателя; К - сигнал от подкладного кольца; Д1 и Д2 - сигналы от надкорневой несплошности, обнаруженные прямым или однажды отраженным лучом; хк, х1 и х2 - расстояния между серединой шва и точкой ввода преобразователя
     
     Рис.П9.4. Схема обнаружения трещины в корне шва: а - схема обнаружения трещины; б - осциллограмма при положении ПЭП I; в - осциллограмма при положении ПЭП II; Д - сигнал от несплошности; К - сигнал от подкладного кольца
     
     2.3. При проведении контроля следует учитывать качественные признаки, позволяющие судить о характере  некоторых несплошностей.
     2.4. Трещины в корне шва, как правило, начинаются от зазора, образованного кромкой стыкуемой трубы и подкладным кольцом. Распространяясь по наплавленному металлу, трещины выходят после первого или второго слоя на его середину. В связи с этим окончательным признаком трещин в корне шва является то, что они частично или полностью экранируют сигнал от подкладного кольца (рис.П9.4) только при контроле со стороны той из стыкуемых труб, у кромки которой они берут свое начало. При контроле шва с противоположной стороны трещина не экранирует подкладное кольцо и УЗ-лучи свободно проходят в него. На экране дефектоскопа возникают два сигнала - от подкладного кольца и трещины. Сигнал от подкладного кольца имеет примерно ту же амплитуду и пробег на экране, как и на участках, где несплошность отсутствует. Трещины с этой стороны выявляются значительно хуже, а при небольшой высоте могут совсем не выявляться. На рис. П9.4 показана схема выявления корневой трещины высотой 3 мм.
     2.5. Непровар, расположенный выше корневых слоев сварного шва, мало или совсем не экранирует отражение от подкладного кольца. На экране при контроле с обеих сторон шва возникают сигналы от подкладного кольца и несплошности. Расстояние между этими сигналами несколько больше , чем в случае несплошностей, расположенных в корне шва. В некоторых случаях от несплошностей и подкладного кольца на экране наблюдается несколько сигналов.
     2.6. Для шлаковых включений или пор характерно наличие на экране дефектоскопа импульсов, быстро исчезающих или появляющихся вновь при незначительных перемещениях преобразователя в продольном или поперечном направлении. Скопление мелких шлаковых включений или пор в наплавленном металле дает на экране один сигнал или группу близко расположенных.
     2.7. Прожог подкладного кольца характеризуется следующими признаками. На экране дефектоскопа левее сигнала от подкладного кольца появляется сигнал от прожога. При этом амплитуда эхо-сигнала от кольца с прожогом меньше, чем без прожога.
     При перемещении преобразователя вдоль образующей трубы на экране дефектоскопа в зоне расположения сигнала от подкладного кольца появляется один сигнал с двумя вершинами или два сигнала в непосредственной близости  друг от друга. При контроле с разных сторон шва форма и характер изменения сигналов от прожога аналогичны. Если прожог переходит в непровар наплавленного металла, то он обнаруживается как непровар.
     2.8. Зазор между подкладным кольцом и основным металлом трубы сопровождается появлением на экране дефектоскопа сигнала в том же месте, что и от несплошности в корне шва (непровар, трещина) и поэтому может оказаться причиной ложного забракования сварного шва. Отличительными признаками зазора являются следующие. При плавном перемещении преобразователя вдоль образующей трубы к шву сначала появляется сигнал от подкладного кольца, а затем от зазора. При этом сигнал от подкладного кольца имеет такую же амплитуду, как и в месте шва, где зазора нет. Следует также учитывать, что зазоры величиной до 0,5 мм, как правило, не обнаруживаются, а до 1 мм дают эхо-сигналы, меньше или примерно равные первому браковочному уровню.
     
     3. Угловые соединения штуцеров (патрубков)
     3.1. Перед началом контроля рекомендуется разметить сварное соединение согласно рис.П9.5.
     3.2. Контроль сварного соединения в разных секторах проводят в соответствии со схемами, приведенными на рис. П9.6.
     3.3. Контроль проводят перемещением преобразователя между краем усиления шва и границей защищенной зоны штуцера. При сканировании преобразователь следует поворачивать вокруг точки ввода так, чтобы обеспечить перпендикулярность его относительно оси шва. Однако в процессе сканирования преобразователь не должен постоянно находиться в перпендикулярном к оси шва положении, так как при этом ухудшается контакт с поверхностью штуцера.
     В течение 2-3 циклов перемещения преобразователя прозвучивается весь объем шва в данном сечении, после чего преобразователь смещается вдоль шва и цикл сканирования повторяется.
     
     Рис.П9.5. Схема разметки углового кольцевого сварного соединения на секторы
     
     Рис.П9.6. Схемы контроля углового кольцевого сварного соединения: а - контроль в секторах Б и Г; б - контроль в секторах А и Б; в - контроль в промежуточных секторах 1- 4
     
     3.4. При контроле угловых сварных соединений о наличии несплошностей в сварном шве судят по результатам измерения координат. При контроле сварных соединений с толщиной стенки штуцера < 20 мм точно измерить координаты не удается, поэтому о наличии несплошностей в шве судят по положению преобразователя относительно края усиления шва. Для этого при появлении эхо-сигнала в рабочей зоне развертки следует измерить расстояние от точки ввода преобразователя до ближайшей границы усиления шва x1 (рис.П9.6), если эхо-сигнал на экране расположен вблизи левой границы рабочей зоны развертки, или x2, если эхо-сигнал расположен вблизи правой границы. Измеренные значения x1  или x2 сравнивают с соответствующими данными табл.П9.1. Совпадение измеренных и табличных значений с точностью 5мм свидетельствует о наличии несплошности. При контроле сварных соединений с толщиной стенки штуцера 20мм и более измеряют координаты h и x, действуя по п.6.3.
      Примечание. Сигналы от несплошностей, находящихся выше корня шва, могут быть получены прямым лучом при расстояниях, меньших x1, и однажды отраженным лучом при расстояниях, больших X2.
     3.5. На внутренней поверхности штуцера после механической обработки могут оставаться мелкие неровности (риски, впадины, бугры) и давать ложные сигналы. Признаком неровностей внутренней поверхности штуцера является несоответствие положения эхо-сигнала на развертке положению преобразователя на поверхности штуцера. Так, если на экране появляется эхо-сигнал у левой рабочей зоны развертки, а преобразователь при этом находится в положении, при котором луч не может попасть в корень шва, то причиной появления эхо-сигнала являются неровности внутренней поверхности.
     
Таблица П9.1
     
     Положение преобразователей при контроле угловых сварных соединений, мм
     
Толщина стенки
Х1 в секторах
Х2 в секторах

А,Б (Б, В)
Б, Г
1-4
А, Б
Б, Г
1-4
4,5
7
5
5
17-30
17-30
17-30
6
10
5
7
20-32
20-32
20-32
9
20
15
17
35-50
35-50
35-50
11-12
25
20
23
45-60
45-60
45-60
16
23
15
20
40-60
40-60
40-60
18
25
17
21
45-65
45-65
45-65
     
     3.6. При контроле сварных соединений с толщиной стенки штуцера 40-50 мм в центре секторов Б и Г (см.рис.П9.6) может появляться эхо-сигнал от двугранного угла внутри трубы. Признаком принадлежности сигнала двугранному углу является то, что сигнал находится на экране у левой границы рабочей зоны развертки, преобразователь при этом вплотную придвинут к усилению.
     
     4. Сварные соединения секторных отводов
     4.1. Особенностью контроля секторных отводов является неперпендикулярность оси шва образующей трубы. При контроле сварных соединений отводов диаметром 160 мм следует перемещать преобразователь перпендикулярно к оси шва. Контролируя соединения секторных отводов меньших диаметров, следует перемещать преобразователь параллельно образующей трубе.
     4.2. При оценке качества сварных соединений во избежание ложной браковки необходимо учитывать признаки смешения кромок и превышение проплава по пп.1.3 и 1.4.
     
     5. Сварные соединения сосудов
     При проведении контроля следует учитывать качественные признаки, позволяющие судить о характере некоторых несплошностей. Для сварных швов сосудов характерны непровары (несплавления) в корне X-образного шва и по кромкам сварного соединения, трещины, шлаковые включения в виде цепочек и скоплений.
     5.1. Непровары по кромке характеризуются наличием эхо-сигнала при прозвучивании со стороны основного металла (рис.П9.7,а).
     5.2. При контроле совмещенными преобразователями трещины дают небольшие эхо-сигналы или совсем не обнаруживаются (рис.П9.7,б). В этом случае рекомендуется проведение контроля по схеме "тандем".
     
     
     Рис.П9.7. Выявление непроваров и трещин в сварных соединениях: а - непровар (несплавление) по кромке; б - трещина; в - контроль по схеме "тандем"
     
     Рис.П9.8. Выявление отдельных шлаковых включений и пор в сварных соединениях сосудов
     
     Рис.П9.9. Выявление рыхлости в сварных соединениях сосудов
     
     5.3. Отдельные шлаковые включения и поры характеризуются тем, что при прозвучивании с разных направлений эхо-сигнала слабо изменяют свое расположение и величину на экране дефектоскопа (рис.П9.8). Рыхлость характеризуется появлением широкого  эхо-сигнала неопределенной формы (рис.П9.9).
     6. Особенностью контроля сварных соединений листовых конструкций является наличие систематически появляющихся эхо-сигналов от неровностей формирования внутреннего и наружного усилений шва. Для исключения возможной ошибки при оценке результатов контроля руководствуются следующими правилами:
     6.1. При контроле прямым и однажды отраженным лучами наклонным преобразователем стыковых, а также угловых, тавровых и крестообразных соединений со стороны привариваемого элемента следует исключить из обзора сигналы, появляющиеся на экране дефектоскопа правее границы, соответствующей координате h, равной одной (прямой луч) или двойной (однажды отраженный луч) толщине элемента, как показано на рис.П9.10.
     6.2. При контроле наклонными преобразователями стыковых, а также тавровых, угловых и крестообразных соединений однажды отраженным лучом со стороны привариваемого элемента зону перемещения преобразователя при его движении к шву следует ограничить положением, соответствующим отражению прямого луча от зоны, прилегающей к границе усиления шва, на поверхности, противоположной той, по которой перемещают преобразователь (рис.П9.11).
     5.3. Отдельные шлаковые включения и поры характеризуются тем, что при прозвучивании с разных направлений эхо-сигнала слабо изменяют свое расположение и величину на экране дефектоскопа (рис. П9.8) . Рыхлость характеризуется появлением широкого эхо-сигнала неопределенной формы (рис. П9.9) .
     6. Особенностью контроля сварных соединений листовых конструкций является наличие систематически появляющихся эхо-сигналов от неровностей формирования внутреннего и наружного усилений шва. Для исключения возможной ошибки при оценке результатов контроля руководствуются следующими правилами:
     6.1. При контроле прямым и однажды отраженным лучами наклонным преобразователем стыковых, а также угловых, тавровых и крестообразных соединений со стороны привариваемого элемента следует исключить из обзора сигналы, появляющиеся на экране
     дефектоскопа правее границы, соответствующей координате h, равной одной (прямой луч) или двойной (однажды отраженный луч) толщине элемента, как показано на рис. П9.10.
     6.2. При контроле наклонными преобразователями стыковых, а также тавровых, угловых и крестообразных соединений однажды отраженным лучом со стороны привариваемого элемента зону перемещения преобразователя при его движении к шву следует ограничить положением, соответствующим отражению прямого луча от зоны, прилегающей к границе усиления шва, на поверхности, противоположной той, по которой перемещают преобразователь (рис. П9.11) .
     6.3. При контроле наклонными преобразователями угловых и тавровых соединений прямым лучом со стороны основного элемента зону перемещения преобразователя следует ограничивать положением, соответствующим координате Х, равной расстоянию от точки ввода до дальней от преобразователя поверхности привариваемого элемента, как показано на рис. П9.11.
     6.4. При контроле РС-преобразователем угловых и тавровых соединений со стороны основного элемента зону перемещения преобразователя ограничивают положением, соответствующим появлению эхо-сигнала от противоположной поверхности основного элемента (см. рис. П9.11) .
     
     Рис. П9.10. Схема обнаружения эхо-сигналов от неровностей формирования усиления шва при контроле стыковых (угловых, тавровых, крестообразных) сварных соединений при контроле со стороны привариваемого элемента: Д - зона появления эхо-сигналов от несплошностей шва; ВУ, НУ - зона появления эхо-сигналов от неровностей верхнего и нижнего усиления шва соответственно
     
     Рис. П9.11. Определение границ зон перемещения преобразователей при контроле сварных соединений листовых конструкций
 

Новости