8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
8.1. Контроль качества изделий должен осуществляться лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий, в том числе с использованием неразрушающих методов.
Контроль качества конструкций постоянных мостов (в том числе, путепроводов, виадуков, эстакад и пешеходных мостов) на железных дорогах, линиях метрополитена и трамвая, на автомобильных дорогах (включая внутрихозяйственные дороги сельскохозяйственных предприятий и организаций, дороги промышленных предприятий), на улицах и дорогах городов, поселков и сельских населенных пунктов должен осуществляться также Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
8.2. Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.
8.3. При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.
8.4. Операционный контроль качества должен включать контроль:
влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования заполнителей;
правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;
продолжительности перемешивания бетонной смеси;
свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);
геометрических размеров и состояния собранных форм;
качества смазки и нанесения ее на форму;
правильности установки арматурных, закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;
прочности анкеров арматуры, величины ее натяжения, положения анкерных головок перед отпуском натяжения;
антикоррозионной защиты арматуры и закладных деталей;
заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);
правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;
качества отделки изделий в процессе формования; структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;
режима тепловой обработки изделий;
распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;
качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;
складирования и хранения готовых изделий.
8.5. Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.
8.6. Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.
8.7. Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.
8.8. На изделия, принятые ОТК (а конструкций постоянных мостов - также и Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций) и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.3-81.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА, ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
9.1. Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, а применяемое оборудование - ГОСТ 12.2.003-74.
9.2. Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.
9.3. Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76. Порядок и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических картах.
9.4. Особые меры предосторожности следует соблюдать при изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций.
К обслуживанию натяжных устройств, работе по заготовке и натяжению арматуры, обслуживанию электротермических и электротермомеханических установок следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.
9.5. При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.
9.6. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.
9.7. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.
9.8. Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012- 78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.
9.9. Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.
9.10. При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
ПРИМЕНЕНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ
Таблица 1. Выбор добавок
Эффект от применения добавок    Величина эффекта    Вид применяемых добавок
Повышение подвижности бетонной смеси для тяжелых и конструкционных легких бетонов от 1 до 4, см    16 и более
10 - 15
5 - 9    Суперпластификаторы
Эффективные пластификаторы
Пластификаторы
Уменьшение водопотребности бетонной смеси для тяжелых и конструкционных легких бетонов, %    20 - 30
10 - 20
5 - 10    Суперпластификаторы
Эффективные пластификаторы
Пластификаторы
Снижение расхода цемента для тяжелых, конструкционных легких и мелкозернистых бетонов, %    15 - 25
10 - 15
5 - 10    Суперпластификаторы
Эффективные пластификаторы
Пластификаторы, ускорители твердения
Повышение прочности тяжелых бетонов, %    30 - 40
15 - 30
5 - 15    Суперпластификаторы
Эффективные пластификаторы
Пластификаторы, ускорители твердения
Повышение морозостойкости бетона на число классов    2 - 3
1 - 2    Воздухововлекающие
Суперпластификаторы, пластифицирующе-воздухововлекающие
Повышение водонепроницаемости бетона на число классов    2
1    Уплотняющие, суперпластификаторы
Пластифицирующе-воздухововлекающие и воздухововлекающие
Снижение средней плотности конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, %    10 - 20
5 - 15
3 - 7    Пенообразующие
Воздухововлекающие
Пластифицирующе-воздухововлекающие
Сокращение длительности тепловой обработки, ч    2 - 3
1 - 2    Ускорители твердения
Суперпластификаторы
Снижение температуры тепловой обработки изделий, °С    20 - 30
10 - 20    Суперпластификаторы
Ускорители твердения
Таблица 2. Рекомендуемые добавки
Вид добавок    Марка или наименование    ГОСТ, ОСТ, ТУ
Суперпластификаторы    С-3
МФ-АР
10-03
40-03
Дофен    ТУ 6-14-625-80 с изм. № 1
ТУ 6-05-1926-82
ТУ 44-3-505-81
ТУ 38-4-0258-82
ТУ 14-6-188-81 с изм. № 1
Эффективные пластификаторы    ЛСТМ-2
НИЛ-21    ТУ 13-04-600-81 с изм. № 1
ТУ 400-1-102-1-83
Пластифицирующие    ЛСТ (СДБ)
УПБ    ОСТ 13-183-83
ОСТ 18-126-73
Воздухововлекающие    СДО
СНВ
Сульфанол    ТУ 13-05-02-83
ТУ 81-05-75-74 с изм. № 1
ТУ 6-01-1001-75
Пластифицирующе-воздухововлекающие    ЩСПК (ПАЩ-1)
ГКЖ-10, ГКЖ-11
НЧК
СПД-М    ТУ 13-03-488-84
ТУ 6-02-696-72
ТУ 38-101615-76
ТУ 38-30318-84
Ускорители твердения    Сульфат натрия
ННК
ННХК    ГОСТ 6318-77
ТУ 6-03-7-04-74
ТУ 6-18-194-76
Уплотняющие    Сульфат алюминия
Хлорид железа
ДЭГ-1, ТЭГ-1    ГОСТ 12966-75
ГОСТ 11159-76
ТУ 6-05-1828-77
Пенообразующие    Клееканифольный пенообразователь
Алкилсульфатная паста    СН 277-80
ТУ 30-10755-78
Примечание. Допускается применение других добавок, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 2411-80.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ИЗГОТОВЛЕНИЕ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 500 - 1600 мм
Настоящее приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, БЕТОННОЙ СМЕСИ И БЕТОНУ
1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0-83, резинокордовые чехлы по ТУ 38-105502-81 и раструбообразователи по ТУ 38-105421-80, а также клеящую ленту по ТУ 38-105469-72. Допускается применение клеящей ленты других видов, физико-механические характеристики которой не уступают требованиям ТУ 38-105469-72.
2. Бетонная смесь должна иметь подвижность 1 - 3 см, водоцементное отношение при этом не должно превышать 0,38. При использовании пластифицирующих добавок допускается применение бетонной смеси подвижностью до 6 см. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 5 мин.
3. Образцы бетона, по которым определяется прочность бетона труб на растяжение при раскалывании, следует после вибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10 - 15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см2) и последующей тепловой обработке при этом давлении. Режим тепловой обработки образцов должен соответствовать условиям твердения наружного защитного слоя бетона труб.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ИЗДЕЛИЙ И АРМИРОВАНИЕ ТРУБ
4. Армирование труб следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.1-83. Допускается армирование труб спирально-перекрестными каркасами по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
5. Заготовочную длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из условия обеспечения начального напряжения в стержне, равного 0,8Rна (нормативного сопротивления растяжению арматуры).
При изготовлении продольных стержней не допускаются:
отклонение длины мерных стержней при резке    свыше    ±1    мм
неперпендикулярность плоскости реза к оси стержня    "    0,1    "
эксцентриситет анкерной головки относительно оси стержня    "    0,3    "
наличие продольных трещин на анкерных головках шириной    "    0,2    "
Диаметр анкерных головок должен быть 7,5 - 8 мм, а их высота - 4 - 4,5 м.
6. При изготовлении спиральных каркасов прочность стыкового соединения концов проволоки должна обеспечивать его неразрывность при навивке и достижении проектного напряжения в процессе гидропрессования. Не допускается соединение разделительных полос и наличие свыше двух незавальцованных язычков на одном витке проволоки.
7. Отклонения величины диаметров каркасов по наружному слою проволоки не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:
500, 600 и 800    ±1    мм
1000 и 1200    ±1,5    "
1400 и 1600    ±2    "
8. При установке арматурного каркаса в форму не допускается продольное смещение его относительно проектного положения более, чем на ±5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относительно друг друга - более, чем на ±1 град.
Поперечное смещение каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметром условного прохода, мм:
500, 600 и 800    ±1    мм
1000, 1200, 1400 и 1800    ±1,5    "
ПОДГОТОВКА ФОРМ И ФОРМОВАНИЕ
9. При нанесении смазки на внутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлять сухие участки, на которые наклеивается клеящая лента. На торцевые поверхности калибрующего и анкерных колец, а также на поверхности продольных разъемов формы на расстоянии 1,5-2 м от края раструба в сторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.
10. На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от контакта с бетоном.
11. Секции наружной формы должны быть соединены пружинными оттарированными болтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессе гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2) и равномерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину проектного напряжения в арматурном каркасе.
12. Не допускается применение форм, если в них отверстия нижнего анкерного кольца смещены относительно пазов верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных напрягаемых стержней.
13. В форме, подготовленной для укладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор между наружной формой и внутренним сердечником. Отклонения величины зазора допускаются в пределах допускаемых отклонений геометрических размеров труб, установленных ГОСТ 12586.0-83.
14. При формовании труб должна быть обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее высоте.
Перерывы между укладкой отдельных порций бетонной смеси при выключенных вибраторах не должны превышать 5 мин. Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.
ГИДРОПРЕССОВАНИЕ, ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА, ОТДЕЛКА
15. Гидропрессование следует начинать не позднее 20 мин после окончания формования трубы. Необходимая величина давления гидропрессования должна быть достигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватывания применяемого цемента.
16. Величину давления гидропрессования для конкретных условий р следует определять после проведения контрольных испытаний на трещиностойкость не менее трех труб по формуле
р = р1 + р2 - р3,
где р1 - расчетное опрессовочное давление, при котором следует изготовлять трубы (табл. 1);
р2 - испытательное внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещиностойкость по ГОСТ 12586.0-83;
р3 - среднее значение испытательного давления, при котором появилась первая трещина на поверхности трубы.
Таблица 1
Марка трубы    Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/см2)    Марка трубы    Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/см2)
ТН 50-0    350 (35,0)    ТН 100-III    1,70 (17,0)
ТН 50-I    3,00 (30,0)    ТН 120-I    3,20 (32,0)
ТН 50-II    230 (230)    ТН 120-II    2,40 (24,0)
ТН 60-0    3,50 (350)    ТН 120-III    1,80(18,0)
ТН 60-I    3,00 (30,0)    ТН 140-I    3,25 (32,5)
ТН 60-II    230 (230)    ТН 140-II    2,45 (24,5)
ТН 80-I    315 (31,5)    ТН 140-III    1,80(18,0)
ТН 80-II    2,35 (23,5)    ТН 160-I    3,30 (33,0)
ТН 80-III    1,65 (16,5)    ТН 160-II    2,45 (24,5)
ТН 100-I    3,20 (32,0)    ТН 160-III    1,80(18,0)
ТН 100-II    2,40 (24,0)       
17. В процессе гидропрессования следует:
обеспечить закрепление формы на посту гидропрессования, исключающее взаимное перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;
удалить воздух из подчехольного пространства перед включением давления жидкости;
выдержать отформованное изделие в течение 20 - 40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) при давлении гидропрессования 0,3 - 0,5 МПа (3 - 5 кгс/см2) и дальнейший подъем давления осуществлять со скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см2) в мин.
18. Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъему после достижения требуемой величины р приведены в табл. 2.
Таблица 2
Диаметр спиральной арматуры, мм    Расчетная величина раздвижки, мм, при диаметре трубы, мм
    500    600    800    1000    1200    1400    1600
3    10,0    11,5    15,0    -    -    -    -
4    -    11,0    14,0    9,0    10,5    -    -
5    -    -    13,5    8,5    10,0    11,5    13,0
6    -    -    -    8,0    9,5    11,0    12,5
7    -    -    -    -    -    -    11,5
8    -    -    -    -    -    -    11,0
Примечания: 1. Отклонение величины раздвижки секций форм по высоте одного разъема не должно превышать 4 мм.
2. Раздвижка секций форм по всем разъемам должна быть равномерной. Разность величин раздвижки между различными разъемами одной формы не должна превышать 3 мм.
3. Величина сжатия пакета пружин болта, соединяющего секции форм, при наибольшей их раздвижке не должна превышать 80 % величины полного усилия сжатия.
19. При тепловой обработке паром необходимо во время изотермической выдержки обеспечивать температуру паровоздушной среды в полости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма, не менее 90 - 95 °С, а в полости наружной формы (паровой рубашке) - до 110 °С не позднее чем через 1 ч после начала подачи пара. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.0-83.
Примечание. При тепловой обработке способом индукционного прогрева необходимо обеспечить режим в соответствии с указаниями технического паспорта индукционных установок.
20. При достижении передаточной прочности бетона снижение давления гидропрессования следует осуществлять постепенно в течение не менее 10 мин.
21. Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиброванной части раструба и наружной поверхности втулочного конца труб следует заделывать нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков следует производить эпоксидными компаундами.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ, УПЛОТНЕНИЯ И ТВЕРДЕНИЯ ЖАРОСТОЙКОГО БЕТОНА НА ОРТОФОСФОРНОЙ КИСЛОТЕ
1. Жаростойкие бетоны на ортофосфорной кислоте следует приготовлять в смесителях принудительного действия с горизонтально расположенными валами типа СБ-97.
2. Загрузку работающего смесителя необходимо производить в следующей последовательности: крупный заполнитель - песок - тонкомолотая добавка - ортофосфорная кислота.
3. Транспортирование и укладку смесей следует осуществлять в течение не более 30 мин.
4. Уплотнение бетонной смеси на ортофосфорной кислоте при толщине изделий до 200 мм следует производить на виброплощадке с пригрузом, обеспечивающим давление 0,01 МПа (0,1 кгс/см2). При толщине изделий свыше 200 мм смесь следует уплотнять послойно: после вибрирования первого слоя толщиной 150 - 200 мм до появления на его поверхности раствора кислоты материал необходимо взрыхлить на глубину 10 - 20 мм, далее засыпать порцию массы из расчета получения слоя толщиной 150 - 200 мм и возобновить вибрирование. После укладки последнего слоя жаростойкого бетона при необходимости следует добавить в форму бетонную смесь, накрыть форму пригрузом и еще раз вибрировать до появления гладкой ровной поверхности со следами выделившейся кислоты.
По окончании вибрирования необходимо накрыть форму крышкой и прикрепить ее к бортам специальными зажимами.
5. Для твердения изделий из жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте необходимо соблюдать следующие условия в зависимости от вида заполнителей:
изделия из бетона с корундовыми и муллитокорундовыми заполнителями нагреть до температуры 200 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч, охладить в печи до температуры воздуха в помещении и распалубить, затем нагреть до 500 °С со скоростью 150 °С/ч, выдержать при этой температуре 4 ч и охладить до температуры воздуха в помещении;
изделия из бетона с шамотными и муллитовыми заполнителями следует нагреть до температуры 250 °С со скоростью ее подъема 60 °С/ч, выдержать при этой температуре 8 ч, затем охладить вместе с печью и распалубить;
твердение изделий из бетона с заполнителями из смеси вермикулита, асбеста и керамзита с тонкомолотым магнезитом следует осуществлять при среднесуточной температуре 18 °С в течение 1 сут с последующей сушкой при температуре 100 - 110 °С.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
Изготовление железобетонных напорных труб диаметром 250 - 600 мм со стальным сердечником
Настоящее Приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям Гост 26819-86.
Требования к материалам, бетонной смеси и бетону
1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 26819-86.
2. Мелкозернистая бетонная смесь для формирования внутреннего центрифугированного слоя должна иметь подвижность 7 - 10 см погружения эталонного конуса по ГОСТ 5802-78 и состав 1:2,5 - 1:3 (цемент:песок по массе).
Мелкозернистая бетонная смесь для формования наружного слоя, наносимого методом механического набрызга, должна иметь состав 1:2 - 1:2,5 (цемент:песок по массе) и водоцементное отношение, равное 1 - 1,1 нормальной густоты цемента.
Время от выгрузки бетонной смеси из смесителя до начала формования не должно превышать 45 мин.
3. Допускается введение в мелкозернистую бетонную смесь наружного слоя химических добавок, обеспечивающих повышение коррозионной стойкости труб.
4. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях принудительного действия при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 3 мин для внутреннего слоя и 5 мин - для наружного слоя.
5. Класс, нормируемая передаточная и отпускная прочность и водопоглощение бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 26819-86.
6. Изготовление контрольных образцов и определение прочности бетона на осевое растяжение должно производиться в соответствии с методикой, приведенной в Приложении 2 ГОСТ 26819-86.
Изготовление стального сердечника
7. Стальной сердечник трубы должен изготавливаться из материала, указанного ГОСТ 26819-86 и в чертежах Приложения 1 вышеуказанного стандарта.
8. Спирально-сварной шов стального цилиндра сердечника должен быть плотный и равнопрочный основному металлу.
9. Справочные расчетные величины заготовок соединительных колец без учета величины оплавления и осадки при контактной сварке методом непрерывного оплавления приведены в таблице.
Диаметр условного прохода трубы, мм    Длина заготовок соединительных колец, мм
    раструба    втулки
250    821    806
300    1008    996
400    1300    1291
500    1600    1595
600    1889    1887
10. Отклонения по длине при резке заготовок соединительных колец должны находиться в пределах ±1,5 мм.
11. Отклонения от перпендикулярности линии реза к боковой поверхности заготовок не должны превышать ±1°.
12. Величины оплавления и осадки при контактной сварке непрерывного оплавления концов заготовок соединительных колец должны подбираться для каждой конкретной сварочной машины в зависимости от режима сварки.
13. Стыковое соединение концов заготовок при изготовлении соединительных колец должно быть равнопрочным основному металлу, не иметь раковин, грат должен быть удален заподлицо с основным металлом.
14. Калибровку соединительных колец сердечника следует производить с усилием растяжения, превышающим предел упругости металла.
15. Незащищенные бетоном поверхности соединительных колец должны иметь защитное покрытие из коррозионностойкого металла и выдерживать испытания на прочность сцепления в соответствии с требованиями ГОСТ 9.302-79.
16. К соединительным кольцам сердечника, независимо от условий производства труб, должны быть приварены в соответствии с требованиями Приложения 1 ГОСТ 26819-86 закладные изделия, предназначенные для защиты трубопроводов от электрокоррозии.
17. При изготовлении стальных сердечников и его составных частей (стального цилиндра и соединительных колец) значения действительных отклонений их геометрических параметров не должны превышать предельных, указанных в ГОСТ 26819-86 и Приложении 1 к этому стандарту.
18. Чистота поверхностей сердечника должна соответствовать второй степени очистки и обезжиривания по ГОСТ 9.402-80
Подготовка, формование и тепловая обработка внутреннего бетонного слоя трубы. Армирование труб
19. Перед формованием внутреннего бетонного слоя по торцам сердечника следует устанавливать шаблонные кольца и закрепить на сердечнике бандажи жесткости (не менее трех бандажей на сердечник длиной 10 м).
20. При закреплении бандажей жесткости следует следить, чтобы бандажи были равномерно распределены по длине сердечника и перпендикулярно его оси. Не допускается прокручивание бандажей в процессе формования и образование вмятин на цилиндрической поверхности сердечника от усилия обжатия.
21. Количество подаваемой в сердечник бетонной смеси должно обеспечивать получение бетонного слоя толщиной, установленной ГОСТ 26819-86.
22. При формовании внутреннего бетонного слоя должно быть обеспечено равномерное распределение и уплотнение бетонной смеси по всей поверхности сердечника. Продолжительность формования не должна превышать 15 мин.
23. По окончании формования шлам должен быть удален. Максимально допустимая толщина шламовой пленки не должна превышать 2 мм.
24. Во время изометрической выдержки при тепловой обработке температура паровоздушной среды в камере должна быть 65 ... 70 °С, влажность - не менее 80 %. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 26819-86.
25. Съем бандажей жесткости не должен производиться раньше окончания процесса тепловой обработки.
26. Стыковое соединение концов проволоки спирального арматурного каркаса должно быть равнопрочным основному металлу. Отклонение шага навивки спиральной арматуры не должно превышать +2 мм.
27. Поверхность арматуры и поверхность сердечника после навивки арматуры должна покрываться цементной пастой состава согласно ГОСТ 26819-86.
Формование и тепловая обработка наружного бетонного слоя
28. При формовании наружного бетонного слоя не допускается: уменьшение скорости бетонной смеси менее 35 м/с; увеличение зазора между роторами метателей более 1,5 мм.
29. Ось факела бетонной смеси должна быть смещена относительно оси сердечника на 20 ... 25 мм в сторону, противоположную его вращению.
30. Не допускается позже чем через 1 ч повторное использование отскока смеси, образующегося при формовании наружного слоя, в качестве заполнителя исходной смеси.
31. На поверхность свежеотформованного наружного слоя бетона следует наносить цементную пасту с водоцементным отношением не более 0,8.
32. Водопоглощение наружного бетонного слоя не обработанного пропиточной композицией, должно быть не более 9 %.
33. Температура паровоздушной среды в камере во время изотермической выдержки при тепловой обработке должна быть 65 ... 70 °С, влажность - не менее 80 %.
34. Наружный слой бетона после термообработки следует подвергать обработке пропиточной композицией в течение не менее 2 ч при температуре 80 °С. Состав пропиточной композиции должен отвечать требованиям ГОСТ 26819-86.
35. Приготовление пропиточной композиции должно производиться в специальных смесителях при температуре не ниже 70 °С.
36. Продолжительность перемешивания исходных материалов пропиточной композиции с помощью сжатого воздуха должна быть не менее 2 ч.
37. Температура труб перед обработкой пропиточной композицией должна быть не ниже 20 °С.
Приложение 4. (Введено дополнительно, Изм. № 1).
СОДЕРЖАНИЕ
1. Общие положения    2
2. Сырьевые материалы, их складирование и хранение    2
3. Изготовление арматурных и закладных изделий    4
4. Приготовление бетонных смесей    5
5. Формование изделий    7
6. Тепловая обработка изделий    16
7. Распалубка, доводка, хранение и транспортирование изделий    19
8. Контроль качества    20
9. Требования безопасности производства, охрана труда и окружающей среды    22
Приложение 1 Применение химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий    23
Приложение 2 Изготовление напорных виброгидропрессованных труб диаметром 500 - 1600 мм    24
Приложение 3 Режимы приготовления, уплотнения и твердения жаростойкого бетона на ортофосфорной кислоте    27
Приложение 4 Изготовление железобетонных напорных труб диаметром 250 - 600 мм со стальным сердечником    27

Новости